一、豎埋管磨損
福建無煙煤碳化程度高、揮發份超低(Vdaf≤5.0%)、發熱量較高、細顆粒含量大、灰熔化點低、易結渣。為保證煤在密相區的燃燒份額以及鍋爐達到額定出力，鍋爐廠特在密相區四周布置豎埋管，并在其外徑焊環型防磨片。鍋爐正常運行時豎埋管長期被埋在高溫的床料中，受到高溫床料的沖刷，尤其是在下部彎頭、人孔門、回料口、給煤口等部位磨損嚴重。每次停爐都要檢查這些易磨損部位并補焊磨損的防磨片。2001年10月（累計運行20875h），2#爐一根豎埋管下部彎頭因磨損爆管，被迫緊急停爐，其它部分豎埋管管壁磨損已經超過1/2，富通新能源銷售生物質鍋爐，生物質鍋爐主要燃燒木屑顆粒機壓制的木屑顆粒燃料。
2002年檢修時，將兩臺爐的豎埋管全部更換，并在易磨損部位增加防磨片。運行1年發現磨損問題仍沒有根除。最后，在豎埋管下部彎頭等易磨損部位焊+6mm抓釘并打上50mm厚的耐火、耐磨可塑料。改進后運行至今已8 875h、8 912h，停爐檢查發現耐火耐磨可塑料基本無脫落，延長了豎埋管的使用壽命。
二、低溫過熱器磨損
1#、2#爐分別累計運行15403h和15312h，發現旋風分離器進口前的5排（共14排）低溫過熱器管迎風面磨損較嚴重，管壁厚度由3.5mm磨至2.8～2.3mm。分析磨損原因為： (1)低溫過熱器布置在中溫旋風分離器前，由于旋風分離器入口截面積比水平煙道小得多（約2/3左右），且低過管距離分離器入口不到Im，使大量含塵煙氣集中進入分離器時流速加快，增加對低過管的沖刷。
(2) 560～650。C的含灰煙氣沖刷低過管，灰粒的硬度和動能對低過管的迎風面產生較大的磨蝕作用。
(3)長期處于高負荷甚至過負荷狀態下運行，飛灰濃度增加，加劇了磨損。
檢修時更換了正對分離器入口的22根低過管，并將低過管材質由20g更換為12CrlMoV，壁厚由3.5mm加大到5.Omm（外徑不變），在其迎風面加裝防磨片。2004年1月停爐檢查，只有少部分防磨片輕微磨損外，低過管母材外壁良好。
三、旋風分離器磨損嚴重
兩臺鍋爐分別累計運行8 233h和8119h后，發現旋風分離器中心筒和出口轉向室( 12CrlMoV，8=12mm)多處被磨穿，分離器內襯耐磨可塑料多處脫落，分析原因： (1)入爐煤細粉所占比例過大，直徑小于1mm的顆粒重量百分比超過50%，遠高于30%的設計值；煤粒燃燒過程的摩擦、擠壓又產生大量細粉，提高了分離器入口的飛灰濃度，而磨損與濃度成正比。(2)實際燃煤灰分含量比設計高10%以上，分離器收集的灰量無法全部返回爐膛再燃燒，多余的灰最終隨煙氣直接經分離器中心筒排到尾部煙道，造成中心筒和轉向室的沖刷磨損。 (3)鍋爐廠在設計時沒有充分考慮中心筒和轉向室的磨損問題（內壁未襯任何耐磨材料），使高速的含塵煙氣直接沖刷、撞擊金屬表面而造成嚴重磨損。
我們從材料性能著手，采用12mm厚的310S( OCr25Ni20Si2)耐磨、耐熱不銹鋼替代12CrlMoV，但磨損問題仍未解決，累計運行6 270h、6 425h，不銹鋼制成的中心筒和轉向室分別又被磨穿。我們采用“龜甲網+純剛玉耐磨、耐火可塑料”對分離器進行技術改造。對中心筒和出口轉向室磨穿部位進行修補，在其內壁焊接規格為20x2mm的龜甲網，再敷設一層厚度為25mm的純剛玉耐磨、耐火可塑料。打掉分離器入口處、內壁敷設的原耐磨可塑料表面層，在銷釘上焊接龜甲網，再敷設23mm厚的純剛玉耐磨、耐火可塑料。
2004年1月，對1#、2#鍋爐旋風分離器（累計運行12 096h、11512h）進行檢查，除分離器入口、迎流面和中心筒法蘭等處有一些磨損痕跡外，大部分耐磨、耐火可塑料表面仍較光滑，沒有明顯的磨損痕跡。
四、給煤機的磨損及卡死故障
該爐型采用兩臺螺旋給煤機，配滑差無級調速。投產后其螺桿經常卡死和磨損，運行約3 600h就需更換螺桿。其原因為： (1)投運初期經驗不足，當煤斗斷煤時直接用鐵棍去通，導致螺桿被纏住、絞死； (2)當破碎機的篩網磨損時，大塊煤矸石直接進入給煤機； (3)螺桿前端葉片變形，使正常工作中煤往前端擠，導致螺桿與外殼抱死； (4)給煤顆粒度較粗增加了對螺桿的磨損力度。
對此采取以下措施：(1)注意和掌握斷煤時的處理方法； (2)在煤斗前加裝(50x50mm)的篩子；(3)采用不銹鋼螺桿。至今累計運行14 786h、16 007h，給煤機還未出現磨損及卡死現象。
