1.1鍋爐簡介
1.1.1鍋爐型號JG35-3.82/450-WⅡ
1.1.2鍋爐型式
鍋爐為單鍋筒自然循環水管鍋爐。循環流化床，上排氣旋風分離外布置，柱和梁采用全鋼結構。
1.1.3鍋爐規范
額定蒸發量 35t/h
過熱蒸汽出口壓力3.82MPa.g
過熱蒸汽出口溫度450℃
給水溫度 105℃
1.1.4蒸汽溫度控制方式
面式減溫器
1.1.5燃料特性
煤種：福建無煙煤
1.1.5.1燃料成分
收到基元素分析(%) 設計煤種
Car 57.28
Har 1.16
Oar 1.02
Nar 0.56
Sar 0.98
Mar 9.0
Aar30.0
Vdaf 3.8
Qnetar20680KVkg
煤粒度 0～8mm
1.1.5.2灰熔點
校核煤種 設計煤種
變形溫度DT 1150℃ 1080℃
軟化溫度ST 1250℃ 1220℃
溶化溫度FT 1350℃ 1270℃
1.1.6鍋爐本體主要尺寸
爐膛寬度（兩側水冷壁中心線） 4750mm
爐膛深度（前后側水冷壁中心線） 2755mm
鍋筒中心標高 26000mm
鍋爐最高點標高 29687mm
運轉層標高6000mm
1.1.7鍋爐整體布置
鍋爐為單鍋簡，自然循環水管鍋爐室外布置。風室、爐膛及水平煙道均采用膜式壁結構．鍋爐爐墻為膜式壁輕型爐墻結構，尾部豎井煙道為護板爐墻，除尾部煙道外，整臺鍋爐為全懸吊結構，富通新能源銷售生物質鍋爐，生物質鍋爐主要燃燒木屑顆粒機壓制的木屑生物質顆粒燃料。
爐膛分為兩部分，下部為密相區，布置豎埋管受熱面，上部為稀相段．爐膛的四周為膜式水冷壁，水平煙道的上、下部由前、后水冷壁構成。高溫過熱器布置在爐膛上部，水平煙道內布置低溫過熱器，水平煙道兩側墻由過熱器包墻管組成。
在水平煙道后對稱布置兩只旋風風分離器。攜帶大量飛灰的中溫煙氣經旋風分離器后，飛灰進入布置在水平煙道下面的儲灰倉，經回料裝置送人爐膛密相區內再燃燒，分離器后的煙氣自上而下依次沖刷分二組布置的鋼管省煤器和管式空氣預熱器。
鍋爐前墻有兩個給煤點，布置兩臺螺旋給煤機，爐前貯煤倉下部出口處分兩路由皮帶輸送至小煤斗。布風板下面為膜式水冷風室。
1.1.8主要技術數據
1.2負荷特點
由于本公司是一家集中供熱企業，主要向周邊大大小小約40家不同生產性質的企業供汽，晝夜用汽量、周一至周五與周末用汽量變化大。特別是2008年下半年以來，由于全球金融危機的影響，部分用汽企業關閉和搬遷，鍋爐平均負荷下降約30%．加上用戶不均衡用汽．35t/h循環流化床鍋爐夜間最低負荷降至11t/h，其他時間段最高負荷在25 t/h．平均負荷約20t/h左右。負荷低和波動大嚴重影響了循環流化床鍋爐的燃燒穩定性和燃燒效率，鍋爐平均熱效率只有73%左右。
2、主要問題及分析
2.1主要存在問題
鍋爐低負荷運行時主要存在以下問題：
2.1.1鍋爐負荷低于額定負荷40%時．燃燒不穩定，多次出現結焦滅火：主汽壓力無法控制．為穩定壓力經常須排空泄壓，鍋爐熱效率嚴重下降。
2.1.2流化狀況不良．爐床內經常出現小焦塊，布風板上兩個排渣口經常被焦塊覆蓋堵塞，影響排渣和料層控制，冷渣含碳量偏高。
2.1.3飛灰含碳量高，飛灰含碳量最高達到45%，機械不完全燃燒損失大。
2.2原因分析
2.2.1在鍋爐負荷低于額定負荷40%以下時，一次風量明顯減小，在保持原有的布風面積的情況下，流化風速也隨之大幅下降，流化狀況明顯惡化，加上燃用揮發份低、燃點高、燃盡時間長的極難燃的福建無煙煤．容易出現粗渣沉底、流化狀態不良、爐內形成小焦塊、燃燒不穩定、冷渣含碳量偏高等現象。尤其在布風板上的兩個排渣口上，有較大一塊區域因沒有流化風，流化狀態比較薄弱，在降低流化風速后，就會形成一塊餅狀的大焦塊將排渣堵塞，造成排渣困難。流化不良狀況嚴重時．還常造成爐床滅火、結焦事故。
鍋爐負荷低于額定負荷40%時，為了保證密相區的流化狀態．一次風量不能低于臨界風量，但為了維持正常的床溫，就不得不維持相應的給煤量，這樣就使得鍋爐的蒸發量大于鍋爐負荷，造成鍋爐主汽壓力超壓，不得不采取短時排空泄壓的措施，增加的了排汽損失。
2.2.2造成飛灰含碳量高的主要原因，一是負荷低時，總風量較小．煙氣量遠遠低于額定負荷的煙氣量，造成旋風分離器進口煙氣流速顯著降低，旋風分離器分離效率明顯下降，相當部分的未燃盡的細顆粒直接排人尾部煙道，未參與循環燃燒：二是由于負荷低．燃燒強度弱，流化速度低，再加上旋風分離器分離效率低，參與循環的灰量少，無法將密相區足夠的熱量帶到稀相區．造成稀相區溫度低（爐膛中部溫度不到800℃）．稀相區大部分區域溫度低于福建無煙煤的燃點，細顆粒的燃盡率太低。
3、技術改造措施
通過對上述存在問題的原因分析．并根據當時的負荷狀況．并考慮為今后一段時期負荷可能增長變化留有一定裕量，我們按鍋爐最大負荷27t/h的工況進行了以下幾方面的技術改造：
3.1縮小密相區截面積，提高流化速度，改善低負荷工況下的流化狀況。
用高鋁耐火磚和高溫耐磨澆注料將爐床進煤口的前墻和返料口的后墻兩側各壓小240mm．保證在27t/h負荷工況時的流化速度與原額定負荷工況相同。垂直段高度維持原設計高度。為防止上部積灰掛焦，上部坡度應不小于700℃
3.2在爐床兩個排渣管口上各加裝一個大風帽．改善爐床排渣口周圍的流化狀態，防止排渣口上部生成焦塊。
3.3衛燃帶提高7塊掛磚（約1400mm），減小稀相區受熱面積．提高爐膛溫度，增加細顆粒的燃盡率，降低飛灰含碳量。
3.4縮小旋風分離器進口截面，增加進口煙氣速度，提高旋風分離器分離效率。方法是將旋風分離器進口底部用高鋁質耐火磚砌筑抬高400mm左右，減小進口截面，保證在27t/h負荷時進口煙氣速度達到25m/s左右。
3.5密相區豎埋管受熱面用高溫耐磨搗打料包裹1/2．減小密相區受熱面積．為提高爐床溫度和增加返料量提供必要條件，也為今后負荷增加方便恢復。
4、改造效果
通過以上技術改造措施．35t/h循環流化床鍋爐在負荷9t/h時仍能穩定燃燒．主汽壓力和溫度均可控制，不用排汽泄壓．消除了排空損失：爐床流化狀況良好，克服了低負荷時的爐床和排渣管口結焦的問題：旋風分離器分離效率明顯提高，爐膛溫度平均提高80℃左右，床溫可維持在980℃。1050℃．飛灰含碳量由原來的45%下降至19%—22%左右，鍋爐平均熱效率由73%提高至82%。由于未對鍋爐承壓部分和內部結構進行大量的、不可逆的改動，便于今后負荷增加時恢復改造部分，總體改造費用低，改造周期短，經濟效益十分顯著，特別適合于供熱鍋爐的技術改造。
