改造后的鍋爐具有如下特點：a．與35 t/h煤粉鍋爐一樣，呈典型的Ⅱ型布置形式.b．燃燒室由一個下部大粒子床和上部小粒子床組成．c．為簡化結構、降低造價，保證蒸發量，采用有埋管受熱面的循環床．d．為減少占地面積，采用下排氣旋風分離器，布置在水平煙道和尾部煙道相連接的轉向室．e．采用流化密封送灰器，具有自調節功能，負荷變化，也不需調節送灰風量，富通新能源生產銷售生物質鍋爐，生物質鍋爐主要燃燒木屑顆粒機壓制的木屑生物質顆粒燃料。
本項目是在盡量利用原有設備的情況下，結合大修計劃進行的。
1.1改造后的鍋爐參數
額定蒸發量40 t/h；過熱蒸汽參數450℃，3.82 MPa；給水溫度105℃；鍋爐排污率3%；冷空氣溫度20℃。
1.2改造后鍋爐所使用的煤種
造氣爐渣、貴州無煙煤屑和本地劣質煤以30：40：30的質量比組成的混煤．其工業分析結果為：水分4.36%；揮發分8.23%；灰分28,98%；含碳量58.03%；低位發熱量22 562kj/kg.煤的堆積密度1. 41 g/cm3，入爐煤的粒徑分布如表1。
1.3鍋爐改造前后受熱面的調整
保證改造后鍋爐能達到所要求的參數，經熱力計算，鍋爐各部分的受熱面要作適當的調整，改造前后各部分受熱面S1和S2如表2所示。
1.4改造技術要點
根據煤種資料以及熱力計算結果，擬采用以下改造措施：
a．燃燒室下部的冷灰斗拆除，增加布風裝置．
b．增加床下油預燃室，以便油點火啟動．
c．維持原煤粉爐上部截面不變，用以降低懸浮段煙速，使煤粒在爐內有足夠的停留時間和維持較高的溫度，確保良好的燃燒效果。
d．在水平煙道與尾部煙道的連接處，采用華中理工大學煤燃燒國家重點實驗室開發設計的中溫下排氣旋風分離器收集飛灰，并通過流化密封送灰器送入床內循環燃燒，以提高燃燒效率。
e．為了能布置足夠的省煤器受熱面和降低煙速以減少對受熱面的磨損，將K4柱向后移500mm；其余支撐鋼架不變．汽包標高不變。
f．受熱面的防磨措施：增加埋管的厚度，采用+60×10的鍋爐鋼管，并在其長度方向迎風面的一定角度內焊上防磨肋片；過熱器迎風面和彎頭部分加裝防磨套管；在省煤器進口處加裝防磨柵格網、并將其彎頭部分埋入爐墻中等措施來減少鍋爐運行過程中受熱面的磨損。
2、鍋爐的啟動運行
2.1 點火前的冷態實驗
鍋爐改造完畢后，經正常的烘、煮爐后，就可進行玲態試驗，以確定布風板的阻力和料層壓降，其結果如圖3和圖4所示從圖中看出：運行時每100 mm料層壓降為1.02kPa，從而為鍋爐點火啟動后的正常操作提供依據。
2.2點火啟動與床料的溫升
因改造后的鍋爐布風床面較大（維持原煤粉鍋爐底部不變），故布風床由兩個分床（點火床和非點火床）組成，采用單床點火啟動，有利于節省點火用油量和減少點火啟動時間，在點火過程中，必須待點火床運行正常后，方可進行非點火床的并床，且井床時，預燃室油槍不退出，以防點火床所產生的熱量不足以使非點火床正常溫升時補充能量．其點火床溫升靠曲線如圖5所示，由圖可見：點火溫升正常，煤的著火溫度為536℃，在536℃以前料層溫升靠油燃燒產生的熱量來加熱料層，在536℃以后主要由煤燃燒產生的熱量加熱料層，因而溫升速率快，出現了圖中的拐點。
2.3鍋妒的正常運行由于準備充分，鍋爐點火做到了一次成功，待返料系統投入運行后，鍋爐隨即轉入正常運行．經河池地區鍋檢所熱工測試表明：額定負荷測試結果為40.5t/h，過熱蒸汽壓力平均為3.54 MPa，過熱蒸汽溫度平均為437℃，鍋爐熱效率達84.8%，超額定負荷能力為20%．最大瞬時蒸發量可達49.5t/h.尾部煙氣分析結果為：O2 8.6%, CO2 10.9%,00114×10-6, N0 285×10 6，粉塵排放達標．經連續運行30 d后檢查，鍋爐磨損部位無明顯的磨損情況，防磨措施是十分有效的．因此鍋爐改造是很成功的。
3、改造后的經濟效益和環保效益
改造后的鍋爐與原鍋爐相比，熱效率可提高5%～10%：由于燃用造氣爐渣（熱值平均為2333.7K/K），僅此一項每年可節省標煤4 896 t（按年運行7 200 h計）；可消耗本廠造氣篩分下來的無煙煤屑；年節電量2.88×106 kWh，年節省運行費用可達420萬元；此外，煤粉爐改為循環流化床鍋爐后煤燃燒后所排放的污染物減少，所帶來的環保效率也是較好的。
