1、烘干機傳動及揚料裝置的改進
該設備開式傳動齒輪軸瓦原為滑動軸承，漏油十分嚴重，將其改為滾動軸承，避免了漏油現象。
原揚料板采用槽鋼制成，揚料高度不夠，使熱交換不充分。在更換簡體時改變揚料板的結構（見圖1）以使物料揚得比較高，能充分進行熱交換，提高熱效率。另外，每塊揚料板加2塊筋板以增加其強度。
2、熱風爐及其噴煤系統的改造
噴煤粉燃燒熱風爐是由原人工加煤熱風爐改造成的，結構不合理，燃燒室比較短，擋火墻比較低，噴煤量也無法控制，因此煤粉未經完全燃燒就被氣流拉入烘干機簡體內。改造后的熱風爐及噴煤系統如圖2所示，加長燃燒室，加高擋火墻，在窯頭設單倉泵將煤粉送至烘干機煤粉倉。每臺烘干機各設1臺中125單管螺旋喂料機及風機，喂煤量通過調節單管螺旋喂料機的轉速控制。在喂料機出料口處裝煤膽，使煤粉不易堵塞。改造后煤粉燃燒比較充分，點火快，除塵器回灰由黑色變為灰白色，爐渣明顯減少。整個熱工制度趨于比較合理。
3、除塵系統的改造
3.1電除塵器的改造
該設備原配備∮250×56多管除塵器，風機風量Q= 46700m3/h，效果極差，后來在多管除塵器后增加1臺臥式20m2電除塵器進行二次除塵，布置見圖4。由于煙氣含濕量大，電除塵器又離得較遠，入電除塵器煙氣溫度低，僅52℃左右，改造后為64℃左右，仍接近露點溫度50~ 60℃，使電除塵器處在結露狀態下運行，因此極板、極線很容易被腐蝕。極板為Q235鋼，僅使用1~1.5年就要大修1次，成本很高。為此我們從抗腐蝕入手，吸取兄弟廠的經驗，1996年12月份將Q235鋼極板改為鋁合金極板，Q235鋼極線改為不銹鋼極線。鋁合金極板結構特殊，具有重量輕、易加工、裝拆方便、強度好不變形的優點，能保持極間距均勻，能進行正常振打清灰，費用低及對入口氣體溫度無特殊要求，已使用4年，經檢查并無任何損傷，預計可使用6年以上，比普通鋼極板使用壽命提高4—5倍，并能保持除塵器長期達標排放。與不銹鋼極線配套使用，有效地解決烘干機電除塵器的腐蝕問題。原來考慮2臺烘干機共用1臺電除塵器，因此風機風量選型較大Q= 54 700~81800m3/h。現因只需開1臺烘干機就滿足生產，因此風機風量為Q= 31550~60530m3/h，正常處理風量為Q=52 400m3/h，電除塵氣體平均流速為0.7~0.8m/s。
4年來，除塵器能保持長期達標排放(<100mg/m3)，效果十分顯著，經統計，改造前后同期排放濃度對比見表1。
3.2 落料點的收塵
烘干機出料后由皮帶機運至礦渣庫儲存，第一個卸料點在烘干機廠房內，室內揚塵極大，因氣體含濕量大，除塵器不能正常工作，糊袋嚴重而失去作用，一度形成無組織排放。后采用天津水泥工業設計研究院環保所設計的脈沖袋式單機除塵器，使用進口脈沖閥和新型復膜濾袋．見圖4，剛安裝好尚未開機時，由于安裝時間較長，自然抽風作用使含濕量大的氣體進入除塵器內結露而凝結水珠，水珠集聚較多而滴水，袋子上已糊滿一層稀泥巴，但開機后上述情況消失，現已使用3年多，尚未發生過任何問題。除塵器風量Q=4000m3/h、F=43m2，收塵效果監測結果：
煙氣溫度17℃；
工況風量3 420m3/h;
含濕量1.6%；
標況風量2993m3/h;
進口含塵濃度8 229mg/m3（標況）；
出口含塵濃度0~2mg/m3（標況）。
3.3回灰系統改造
原來電除塵器收下的回灰是黑灰不能使用，需每隔一天用汽車拉出去倒掉。熱風爐改造后回灰可利用，增設FU150拉鏈機將回灰送至皮帶機送入礦渣庫，每年可回收回灰3000t。為防止電除塵器灰斗堵塞又增設了空氣炮。
4、保溫及密封
烘干機頭、尾原漏風較大，現改為石墨塊彈簧壓緊密封，出料罩下增設一個鎖風閥以及對管路漏風進行處理，使漏風大大減少。
另外對烘干機筒體及部分管道采用了FBT稀土復合保溫涂料進行保溫。簡體前段保溫層厚度50mm，中段40mm，尾段30mm，管道保溫層厚度為25~30mm，該種保溫材料重量輕、施工容易、保溫效果好、不脫落、防腐防水性好。由于保溫及處理漏風使電除塵器入口溫度提高了10℃。
5、喂料
濕礦渣由皮帶機喂入烘干機，喂料量由開停皮帶機控制，造成時斷時續，后改用滑差電動機調節皮帶速度對喂料量進行調節。
烘干機系統經多次改造，2臺烘干機只需開1臺已足夠。1998年平均臺時產量43t/h，1999年平均臺時產量為48t/h，控制水分<2%，要求臺時產量指標為40t/h，收塵效果也很好，烘干機整個系統工藝趨于比較合理。
