1、技術改造方案
技改思路：盡可能不改變原工藝中大型設備布局，減少設備改動，以最少的投入來達到將硫基復肥裝置改造成適應多品種硫基、氯基復肥生產的目的。
工藝流程中的主要區別：從生產硫基復肥改為生產氯基復肥，混拌系統增加了原料品種和加入量，如氯化鉀、磷酸一銨、固體尿素、氯化銨、普通過磷酸鈣等；管式反應器進料由混酸變成硫酸，增加了洗液；反應器位置安裝在造粒機的前端；干燥機尾氣吸收系統因粉塵增多而需要先經過重力降塵等。
將硫基復肥裝置改造成適應生產多品種硫基、氯基復肥時，需要改造的內容如下。
(1)原料投料部分：新增加l臺圓盤攪拌機和1臺原料破碎機，有條件的可安裝電子配料系統；新增1只硫酸配酸槽，對硫酸進行稀釋。
(2)管式反應器部分：在進料法蘭處增加洗滌液入口管，安裝位置移至造粒機前，進料端位于造粒機外部，反應管伸進造粒機內，與造粒機水平安裝，反應形成的高溫漿料通過噴嘴垂直噴人造粒機內物料床層上。
(3)干燥尾氣處理部分：新增一降塵室，并在進降塵室尾氣吸收管路上安裝三通和閘閥，生產氯基復肥時，尾氣先進入降塵室進行干法除塵，以減輕洗滌負荷。
在生產不同品種復肥時，要根據不同配料調整工藝指標，特別需要注意控制管式反應器工藝指標和造粒物料溫度。
2、料漿轉鼓造粒法生產硫基復肥
2.1改造前工藝流程
改造前，采用料漿轉鼓造粒法生產硫基復肥，其生產工藝流程如圖l所示。
氯化鉀在反應槽內與濃硫酸在強烈的攪拌下反應，生成的KHSO。料漿溢流至混酸槽，生成的HCI氣體進入鹽酸吸收系統。在混酸槽內加入經過尾氣洗滌的稀磷酸配制成混酸，混酸通過泵打入管式反應器與來自氨站的氣氨反應，形成的料漿閃蒸溢流至料漿中間槽，再用料漿泵打入噴嘴（有些企業直接通過管式反應器的自身壓力壓出料漿），料漿經噴嘴霧化涂布在來自混拌系統的固體配料和返料上，干濕物料在造粒機的轉動作用下團聚成顆粒。出造粒機的物料經濕球輸送帶送入烘干機，熱風爐產生的熱煙氣對烘干機內的物料進行并流加熱干燥去除水分。被烘干機干燥后的物料經熱料提升機進入振網篩篩分，粗返料經籠式破碎機粉碎后返回造粒機，篩分后得到的成品用輸送帶輸入冷卻機。成品冷卻后，在包裹機內被噴上防結塊劑，包裹后的產品經包裝機計量包裝后進庫。造粒機、烘干機、冷卻機內形成的尾氣經旋風除塵器除塵后去尾氣吸收系統，用稀磷酸洗滌吸收，尾氣匯集后經煙囪排空。
2.2改造后工藝流程
改造后采用硫酸一氨管式反應器快速切換生產氯基復肥，其造粒、干燥部分工藝流程見圖2。
來自原料混拌系統的各種固體原料和返料進入轉鼓造粒機。由硫酸泵、洗滌液泵分別送來的硫酸、洗滌液與氣氨加入管式反應器內，反應生成的高溫低濕料漿經反應器噴嘴均勻地噴到造粒物料床層上，干濕物料在造粒機的轉動作用下團聚成粒。出造粒機的物料經濕球輸送帶送入烘干機，熱風爐產生的熱煙氣對烘干機內的物料進行并流加熱干燥去除水分。經烘干機干燥后的物料進行篩分，粗返料經破碎后返回造粒機，成品送冷卻機、包裹機，最后經包裝機計量包裝后進庫。造粒尾氣經旋風除塵器除塵后去尾氣吸收系統，烘干機內形成的粉塵、尾氣經旋風除塵、降塵室重力降塵后去尾氣吸收系統，尾氣用稀磷酸（無磷酸的企業用硫酸或水）洗滌、吸收后排空。無磷酸裝置的企業，可將氣氨分成兩部分，一部分進管式反應器，另一部分氣氨通人造粒機料層中，與原料磷酸一銨、普通過磷酸鈣進行反應。
2.3主要工藝指標
改造前、后主要工藝指標對比見表1。
3、改造效果
根據上述方案，江蘇瑞和化肥有限公司對原100 kUa硫基復肥裝置進行了改造。經6個月的運行表明：設備運行正常，工藝指標控制穩定，共生產硫基復肥10 600 t、氯基復肥58 260 t，達到了改造目的。
3.1 技改后取得的主要效果
(1)提高了產品含氮量
生產硫基復肥時，原料采用含P2 05質量分數為20%左右的磷酸進行反應。由于磷酸中雜質較多、含固量較高，所以產品含氮質量分數一般僅能達到13%左右，要使其含氮質量分數達到15%，只能采取補氮措施。而采用硫酸一氨管式反應器生產氯基復肥時，產品含氮質量分數可達到15%以上。
(2)造粒工況明顯改善，生產能力有所提高
造粒時，利用氣氨與硫酸、磷酸的化學反應熱來提高造粒物料溫度和改善物料特性，造粒溫度可高達80℃．物料含水質量分數小于3%，能有效地避免造粒“拉稀”現象，成球率高達80$以上。由于成球率上升、返料比下降，生產能力可提高15%~309%。
(3)產品質量顯著提高
產品不溶性殘渣少，產品外觀光滑，有較強的市場競爭力；產品強度大于30 N/顆，產品含水質量分數小于1.5%，顆粒粒度均勻，有較強的抗結塊能力；造粒工況穩定，產品內在養分波動小。
(4)生產品種多元化
硫酸一氨管式反應器造粒技術可通過調節管式反應器運行負荷，在不同配方、原料等條件下，均保證良好的造粒效果，有效提高了裝置的生產靈活性，可生產多品種、多系列復肥。
(5)節約能源
充分利用原料間的化學反應熱和系統的返料熱量，噸產品煤耗降低30%~40%以上。
(6)洗滌液得以回收利用，實現污水零排放
尾氣處理的洗滌液全部回收用于管式反應器造粒，解決了傳統工藝濕法除塵系統洗滌液只能部分回收的問題，既降低了原料損耗，又可實現污水零排放。
3.2技改后存在的問題
(l)由于現有硫基復肥裝置干燥機電機、尾氣風機電機功率較大，噸肥電耗較傳統工藝偏高，建議采用變頻控制來降低電耗。
(2)-旦氨、酸加入不平衡，容易在造粒機中出現黃色泡沫，使出口產品發黏而導致粘壁。建議對氨、酸、洗滌液等工藝參數實現檢測控制，有條件可采用計算機控制技術。
4、結語
實踐證明：采用硫酸一氨管式反應器噴漿造粒新技術對現有的硫基復肥裝置進行升級優化改造，生產多品種硫基、氯基復合肥，以應對目前硫基復肥出現的危機，是一種投資省、見效快的技術方法。
