烘干熱效率低，在剝離了一個又一個次要問題以后，日益凸現為一個技術難題。
我公司通過長期認真的觀察和研究，逐步找出了問題的癥結所在：
1、烘干機改造前熱效率低的癥結所在
(1)原使用的單一普通型揚料板，布料不勻，在烘干簡體的橫截面上，只有1/3多一點的空間存在料幕，如圖l所示；烘干機筒內會形成風洞，由于風洞阻力相對較小，熱風大部分從風洞中通過，嚴重影響熱接觸和交換，導致大量熱能白白損耗，烘干機熱效率低。
(2)粘土和煤的平均粒徑過大，比表面積過小，嚴重影響熱交換的速率。
(3)原驅動電機為普通型，不能根據物料的初始水份的高低（注：公司地處贛南，進廠原燃材料在春、夏季受潮濕氣候的影響很大，初始水份變化頻繁且幅度大）。而相應調整烘干機的轉數，同樣，也就不能通過調整轉速來滿足不同入料量的烘干需要。
1999年3月，我公司在烘干機簡體前部懸掛鏈條這一前期技改收效不明顯的情況下，針對烘干物料入機粒度過大、烘干物料在烘干機內無法形成完整料幕這兩個影響熱效率低的主要問題，經過分析、論證提出在烘干機人料端增設一臺簡易立軸式破碎機，改進揚料板的結構和安裝方式，以及改進驅動電機的驅動方式的一系列配套改造。
2、配套改造的具體內容
2.1揚料板的改進
圈與圈之間，相同形狀的揚料板錯開安裝，促使烘干物料三種揚料板的作用下，在烘干簡體橫截面上形成完整料幕（如圖4所示）從而提高傳熱效果，減少熱損耗。另外，第4、6、8、10共四圈每圈安裝6塊揚料板向入料端軸向傾斜300左右，起阻料作用。
2.2新增烘干簡易立軸式破碎機
參照PCL1250 -Ⅲ立軸破碎機的構造，我公司自行設計和制作了一種PCX900 -I型簡易立軸破碎機（結構如圖5所示）。驅動電機為15 kW的普通電機。該破碎機配備3層錘頭盤，每層錘頭盤可安裝6個自行設計的錘頭，層與層之間錘頭錯開布置。該破碎機設計時產20t，破碎出料粒度平均≤3 mm
從烘干機的第3圈揚料板開始至第10圈，每圈撤換部分原來使用的普通型揚料板，同時，搭配安裝上兩種自行設計、制作的新式揚料板。（注：一種為鉤式，一種為丁式，具體形狀分別如圖2、3所示）。（注：改造前，烘干機的入料粒度平均≤8 mm）。通過增設破碎機的改造，促使烘干機入料的比表面積比改造前提高了2—3倍，從而保證在同等熱能的情況下，由于物料與熱風進行熱交換的面積的增大，改造后比改造前熱效率提高2～3倍。
2.3驅動電機的改進
把原來的30kW功率的普通電機改為22 kW功率的調速電機。改進后，操作人員可根據烘干機初始水份的高低在2~8r/min的調速范圍內對烘干機的轉速進行自由調節，從而保證烘干物料的終水份達到質量要求。另外，電機從30 kW功率改為22kW功率，節約了電能。
2.4烘干機筒體加保溫層
考慮到烘干機筒直接跟外界空氣接觸，需要散發掉大量熱能，我們采取了用石棉被將筒體包裹起來的隔熱保溫方法，盡量避免熱能的無謂浪費。據測算，該辦法能節約熱能15%。
2.5沸騰爐里增加測溫儀
考慮到入機物料的初水份是一個不大穩定的變化量，爐火需根據這個變化而做相應調節，才能在保證工序質量的前提下，盡可能高的利用熱能，防止能源浪費。我們在沸騰爐內加裝了爐溫測量儀，從而保證了操作人員能夠將爐火準確跟上入機物料初水份的變化。
3、烘干機改造后的成效
改造后，經半年的生產實踐，證明整個技改富有成效。
(1)改造前，烘干機烘粘土時，時產只有5—6t；烘燃煤時，時產只有7～8 t的水平，改造后，烘粘土時，時產穩定在8～9t；烘燃煤時，時產穩定在14。15 t的水平，時產的提高幅度達60%~133%。兩臺烘干機的累計時產提高到22～24t。改造前，烘干物料的終水份（重要的工序質量要求）合格率在工序質量要求為7點的情況下，合格率也在50%～60%之間徘徊，改造后，在工序質量要求嚴格到6點以下的情況下，合格率也在90%以上。從而徹底解決了前面提到的生料制備和烘干物料量供需的矛盾，一舉實現了生料3臺磨同時正常連續生產，為企業的全面增產節約提供了堅實的條件。
(2)技改本身的節能降耗效果也相當明顯：技改前，每t烘干物料量耗電為= 3.75~4.29 kW-h，技改后，每t烘干物料量耗電為= 2.29 kW．h；年度節省用電平均為319 127 kW- h(27×24×360×80%×1.71)，節約資金約為319 127×0.5=159 563.5元。技改后，同時年度還可節約煙煤消耗746 t，價值約為746×118= 8.808 6（萬元）年度節電、節煤價值累加為24.765（萬元），效益相當可觀。而整個技改投資僅需4萬元左右。
總之，該項配套技改不僅是解決烘干機時產提高的有效途徑，而且是提高工序質量、節能節耗有效方法，具有廣泛的推廣價值。
