我公司有∮2.2mx16m烘干機6臺，除塵器均為LFEF5x230袋式除塵器。通過現場觀察，發現存在如下問題：
1)6臺烘干機每日用煤約100t，耗煤量相當大，由于粉煤分批次采購，水分含量變化較大，發熱值忽高忽低，煤燃燒過程不穩定，烘干物料所需溫度難以控制。溫度低時，物料水分大，除塵器易糊袋，原料倉下料斗經常堵塞，磨機臺時產量低，除塵效果差，環保不達標。溫度高時，物料相對較干，但易燒壞除塵濾袋，造成冒塵，被迫停機更換濾袋，縮短了濾袋使用壽命，增加了除塵器維護成本。
2)供煤系統由噴煤機完成，需人工加煤、清渣及調整底火，勞動強度高，點火升溫慢，噴煤量忽大忽小，部分粉煤入爐后沒燃燒充分就被煙氣帶走，冒黑煙，浪費了能源，污染了環境。3)煙煤中含硫成分較高，在燃燒過程中容易生成S02、C02氣體。溫度較高對除塵器殼體腐蝕較嚴重。
2、烘干系統技術改造
2.1 -級除塵改為二級除塵
烘干機煙氣直接由風機吸入除塵器，氣流速度快，烘干物料溫度難以控制，一級除塵難以達到目的。為克服以上問題，改用二級除塵，具體工藝見圖1。
1)第一級采用沉降室除塵，在烘干機房一側建一個容積160m3沉降室，內層用黏土質耐火磚，此磚不是為了保溫，重點是防腐蝕；外層用普通紅磚，中間填充珍珠巖類保溫材料，頂部用雙斧頭耐火磚砌成穹形，中間用單層耐火磚砌一隔墻，在其上留一個∮800mm孔，使兩室相通，讓煙塵在沉降室內擴散，減慢煙塵流速，讓大顆粒粉塵碰撞，下沉落入下部積灰斗內，經雙級鎖風翻板閥，進入回料螺旋，將物料帶回烘干機尾部刮板機。
2)第二級采用KDS-6B/12高壓靜電除塵器，風機采用原C6-48-10C引風機。原袋式除塵器已使用3年以上，殼體及內部花板腐蝕較嚴重，除塵濾袋也需要重新更換，已失去修復價值，采用KDS-6B/12高壓靜電除塵器，則可以克服袋式除塵器的不足。該除塵器通風較好，捕捉粉塵能力較強，風速在0.9m/s，電壓在70kV時，除塵效果最佳。經現場測試，標況下粉塵排放濃度為40mg/m3，除塵效率達99.5%，富通新能源生產銷售木屑顆粒機、木屑鋸末烘干機等生物質燃料成型、木屑烘干等機械設備。
2.2用煤氣取代煤粉烘干
為發展循環經濟，我公司新建1個年產40萬t焦化廠和1個建陶廠。焦爐產生的煤氣，除自身利用、建陶廠使用外，多余的煤氣外放，若把外放煤氣利用起來，將是一筆無形的財富，為此，我們對焦爐產生的煤氣及用量進行現場測壓計算：
焦爐每天產生45孔焦炭
日產煤氣量：45孔x25t/孔x330m3/t=371250m3
焦化廠日用煤氣量：9500m3/hx24h=228 000m3
建陶廠日用煤氣量：60 000m3
剩余煤氣量：83 250m3
6臺烘干機每天用量：400m3/hx24hx6=57 600m3
通過計算，剩余煤氣足夠6臺烘干機用，利用煤氣烘干物料完全可行。煤氣總管采用∮273mm鋼管，分管采用∮159mm鋼管，安裝煤氣管道共需購買鋼材30t，約15萬元，人工費3萬元，總投資18萬元。僅一周時間就完成了6臺烘干機管道安裝，并且一次點火成功，原噴煤機不再運行，一年可節電36萬kW，噴煤機葉角、軸、轉子盤等配件不再需要制作，減少了維護費用。投入運行4d就收回全部投資，一年可節約電、煤費用1800多萬元。利用煤氣烘干物料節約了能源，保證物料烘干溫度，降低了工人的勞動強度，同時創造了巨大的經濟效益。
3、注意事項
為保證安全運行，還專門對操作人員進行現場崗位培訓。對煤氣使用進行統一調度，生產中應注意的事項及規定：
1)初次使用或煤氣失壓停供8h以上，均需做防爆試驗，待試驗合格后方可使用。
2)開車前應緊閉煤氣閥門，閥門前煤氣壓力應不低于1000Pa，低于此值時不能使用，電除塵器應停止使用，開引風機，用空氣置換爐膛及烘干機內廢氣2min。
3)先點好點火器，伸人煤氣噴嘴處，開煤氣閥門，直至點燃煤氣，如果點火器被吹滅，應立即關閉閥門，重新開引風機，置換爐膛氣體。
4)煤氣點燃后，調節引風機閥門，調節空氣、煤氣配比，達到最佳燃燒狀態。
5)正常后，可開電除塵器，加烘干料。
6)停用煤氣時，可直接關閉煤氣閥門，直到煤氣熄火，并關緊閥門，防止漏氣。
7)當發現爐膛內煤氣熄滅，決不允許立即點火，應緊閉煤氣閥門，查明原因后方可按正常順序點火。
8)因使用的是電除塵器，必須加強火焰監控，特別是大風天氣，應防止煤氣被吹滅。
4、結束語
改造后，除塵器運行較好，粉塵排放達到國家環保一類標準，煤氣燃燒運行正常，物料烘干溫度可隨時調節，保證人磨物料水分低于2.0%，烘干機臺時產量由30t/h提高到40t/h，∮2.2mx7m生料磨臺時產量由25t/h提高到30t/h，降低了生產成本，創造了巨大的經濟效益。
