1、環境保護方面采取的措施
1.1廢氣、粉塵對環境的污染
選煤廠大氣中的污染物主要來自于原煤儲、裝、運和原料廠房產生的少量煤塵以及干燥烘干機排除的廢棄物。在土城礦選煤廠的儲、裝、運等環節都設有濕式噴霧消塵裝置，故不構成主要污染因素，干燥烘干機對大氣的污染屬主要監控對象。根據工程分析，2臺干燥烘干機的耗煤量為5~8 t/h．燃料煤為中煤（含硫0.16%），每臺干燥烘干機的引風量為25萬m3/h，2臺干燥烘干機產生的廢氣量大約50萬m3/h，煙塵濃度不大于80mg／m3，煙塵產生量為160.90 kg/d，煙氣中的S02濃度為61.4 mg/m3，達到了《工業爐大氣污染物排放標準》中規定的一級排放標準。
1.2煤泥水閉路循環
干燥過程用水中，水膜除塵器噴水可用于除塵、脫水、脫硫，除渣機爐渣冷卻水和衛生沖洗水，實現了一級閉路循環，達到了廢水閉路循環，起到了生態環保作用。
1.3聲環境
干燥運行產生的噪音必須達到環境影響評價三級標準，即噪音到達最近村落時低于35dB(A)。土城礦選煤廠的噪音主要是干燥烘干機運行時產生的，其噪音為90—95 dB(A)。為了降低噪音，選煤廠采取了有效措施，加設減震裝置和消音設備，使噪音控制在85 dB(A)以下，到達最近保護村落的噪音低于35 dB(A)，達到環境影響評價三級標準。
1.4 固體廢物
干燥煤泥產生的爐渣需統一堆放在相對固定安全的地方，也可以返回或輸入干燥煤系統，因爐渣還含有5%一10%未燃盡炭，在不影響產品發熱量和水分的情況下，可以返回再利用，達到節能減排的效果。
2、協力科技干燥烘干機的環保評定
為有效減少煙塵含量，干燥烘干機橫梁式爐排鏈條爐產生的煙氣，在爐膛里就要通過中拱和擋火墻，攔截掉部分粉塵；剩余的廢氣再經過高效旋風除塵器和水膜除塵設備（除塵效率95%，脫硫效率85%）后，最后的煙塵通過汽水分離器排人大氣。汽水分離器的特殊結構使排放氣體的煙囪高度達到了30 m。正常工作狀況下，排放的煙塵濃度為80.45mg/m3，每小時產生煙塵8.04 kg，S02排放濃度為52.2mg/m3，小時排放量為5. 22kg。工業煙塵和S02排放濃度均達到國家工業爐窖大氣污染排放二級標準，干燥烘干機作業環境粉塵濃度為8mg/L，小于10mg/L，達到國家工業作業環境粉塵二級標準。
干燥每年產生固體廢物爐渣14400 t，統一堆放在矸石山。固定設施安全設計初期對以上影響環境的因數進行評估，投產以后，干燥烘干機運行達到了環保要求，實現洗水閉路循環，節約了水資源，通過對干燥物料的性質進行詳細分析，結合設備特點進行了專項適應性改進，在環保和煤泥回收創造良好經濟效益之間找到了平衡點。
3、干燥烘干機工藝流程及工作原理
∮3.4×28 m泥料滾筒干燥烘干機工藝流程見圖1，從圖中可以看出，干燥系統的主要功能是降低煤泥水分，達到摻人中煤銷售的目的，由于本廠入選原煤的灰分在40.5%，屬于高灰分極難選煤，隨著粒度的減小，灰分略有升高，且小于0.10 mm粒級灰分較高，說明矸石有泥化現象。根據本廠一次浮選和二次浮選小篩分實驗結果可以看出，一次浮選尾礦中，小于0.10 mm粒級的平均灰分69.16%，屬于高灰細粒、極難干燥煤泥。
本廠使用12臺DY3000型帶式壓濾機壓榨濃縮機底流，濾餅水分穩定在45%～55%，基本達到干燥烘干機42%～45%的入料水分要求。根據煤泥小篩分結果，本廠原煤煤泥含量（小于0.5 mm粒級）約20%，按照600 t/h的入選量，煤泥量為120 t，浮選抽出率在50%，剩余60t，尾煤臥式離心脫水機回收率30%，剩余干煤泥42 t。干燥出料水分16%一20%,，按20%計算，每小時產生52.5 t煤泥，而每臺干燥烘干機的處理量為25. 25t，干燥烘干機處理的煤泥為高灰細粒，加之凝聚劑和絮凝劑的使用，導致煤泥比較粘。
由于人料水分偏高，要使干燥烘干機持續生產出合格產品，必須保證煤泥均勻穩定給料，為此干燥烘干機采用雙層封閉式刮板給料，即通過刮板從上層將煤泥帶到下層。由于下層的空間有限，多余的煤泥會滯留在上層，等待刮板輸送機往復運輸，通過控制固定端入料閘板開啟程度，實現煤泥的定量給料。煤泥進入固定端，通過導料板將煤泥導入旋轉端。導料板固定在旋轉端上，共有24快，隨著滾筒不斷旋轉，將固定端的煤泥均勻導入旋轉滾筒內。為了使煤泥獲得最大的熱交換面積，滾筒在前端和中部設置了兩道破碎板，將煤泥充分破碎，同時有上千塊的揚料板將煤泥不斷的拋向空中，使煤泥在滾筒內形成螺旋狀的“煤幕”。利用具有5%傾角的滾筒將頭部物料向尾部運行，在∮3.4m、長28m的空間內同引風機抽吸過來的熱氣進行質熱交換，使水分蒸發，達到干燥的目的，干燥烘干機尾部還設置了刮刀清掃裝置，以防止操作不當排出的大塊堵塞下料口。
4、干燥設備存在的問題及改進措施
4.1提高熱效率
∮3.4x28m泥料滾筒干燥烘干機滾筒內部結構如圖2所示。質熱交換效率是干燥烘干機的一個重要指標，燃料煤在爐排鏈條機上燃燒，產生的熱量經引風機抽入滾筒，與煤泥進行熱交換。在使用初期，發現爐膛溫度過高，超過了l200℃，導致爐膛拱墻被燒壞，而干燥筒入口溫度卻只有650℃左右。經測定，爐膛燃燒負壓也低于標準值，經分析，其主要原因是引風量不足，測定引風機風量為110m3/min，因此，決定加大引風機葉輪，以提高引風量，將更多的熱量由爐膛抽出來。經計算，將原引風機葉輪的直徑由2m增加到2.2m，再將滾筒人口處的擋火墻降低0.4m，同時將旋轉滾筒包上玻璃纖維保溫層，以減少熱損失。改造完成后，引風量增加至131m3／min，爐膛溫度降至1100℃，而入口溫度增加到730℃，實現了對爐膛的保護，同時提高了熱空氣的利用率，煤泥水分由干燥前的18%降到了干燥后的16%。
4.2提高設備連續運轉能力
由于干燥烘干機在高溫、負壓條件下運轉，若操作失誤或不當，其內部結構，如爐膛和導向滾筒內部的導料板、活動翼板（破碎裝置）等較易發生變形和開裂，嚴重影響設備連續運轉。在使用過程中本廠曾出現因操作不當，導致入料口溫度過高，導料板變形后刮擦固定端滾筒，無法正常將煤泥導入旋轉滾筒的事故。維修一次耗時8d左右，其中爐溫冷卻就需要3d。爐膛也曾因燃燒爐溫度過高，而出現耐火磚被燒塌的現象，嚴重影響了本廠生產，制約了節能環保工作。
經分析，造成導料板變形的主要原因是：①導料板過長，刮擦幾率變大，受力后容易產生撓性變形；②煤泥過粘，容易堆積，造成導料板和入料錐體之間間隙過小，旋轉時產生擠壓變形；③操作不當，導致人口溫度過高，使導料板變形。采取的解決方案如下：
(1)將導料板長度由2.2 m縮短為1.1 m，同時在封閉刮板的下料溜槽處加導流槽(1 200×900 mm的鐵板)，將煤泥直接導入被縮短的導料板上方，解決了導料板過長容易產生變形的狀況。改造前，干燥導料板1個月維修一次，而改造后已連續運行3個月，仍運轉良好，大大提高了設備的連續運轉能力。
(2)加強帶式壓濾機的操作和管理，盡量降低水分，在保證壓濾煤泥水分合格的情況下，盡量減少凝聚劑和絮凝劑的使用，降低煤泥的粘度。
(3)由于爐膛燃燒的溫度主要決定于鼓風機的鼓風量，當操作人員發現溫度較高時要減小鼓風量，關小風門或直接關停鼓風機，但是操作很不方便，溫度不容易控制。為此對鼓風機進行了技術改造，將人口溫度傳感器的信號和鼓風機啟停控制線路進行閉鎖，把溫度傳感器的信號控制在700~800℃，溫度高于800℃時鼓風停止，低于800℃時，正常啟動，使入口溫度和爐膛溫度實現了自動控制，避免了爐膛因操作不當造成溫度過高而燒壞的現象。
5、強化管理，增強環保意識
在干燥烘干機的管理過程中，環境保護尤其重要。本廠制定了嚴格的管理措施，嚴格控制廢氣的排放。
(1)最大限度降低壓濾煤泥水分，嚴格控制藥劑的加入量，降低物料的粘度；
(2)加強操作，控制入料量，嚴禁出大塊和干灰，制定相應的獎罰措施，保證旋風除塵器和水膜除塵器的效果：
(3)加強對水膜除塵器的控制，嚴格控制噴淋水量，定期清理噴頭，保持噴水均勻，使汽水分離器出口煙塵為正常的白色霧狀。
6、經濟效益
投產運行后，一個原班的干燥產品量在800t左右，本廠電煤的價格400元／t，干燥產值為32萬元/d，1.152億元/a，干燥總功率為1 302.5 kW，每天開機19 h，年消耗電量890.19萬kW．h，電費1 000萬元，干燥年創造產值l億元。除掉原煤成本5 426萬元，本廠兩臺干燥烘干機前期投入1050萬元，實現回收成本，還創造3 500萬利潤的好成績。
