1、鍋爐和機組主要管道焊口情況
按照臺塑工程管理模式，管道焊接與檢測工作分別由不同的承包商承擔。鍋爐本體受監焊口34 884個（小徑管34 212個，大徑管672個）。鍋爐本體小徑管碳鋼焊口3 108個，合金鋼焊口31 104個，合金鋼焊口占鍋爐本體小徑管總數的90. 95%。另外，鍋爐本體小徑管高合金（材質SA213T91）焊口1 948個，異種鋼焊口8 222個，占鍋爐本體小徑管總數的24 .03%。鍋爐本體小徑管采用全氬弧焊接方法。1-4號機組主要動力管道（主蒸汽、主給水、再熱冷段、再熱熱段）焊口376個。
2、無損檢測
制定本工程無損檢測范圍的基本原則是：工作參數大于50℃的配管都進行檢驗；預制的焊口10%抽查檢驗；現場安裝的焊口100%檢驗。無損檢測驗收標準主要執行國內電力行業標準。本工程采用無損檢測方法包括射線、超聲波、滲透等。
機組主要管道（主蒸汽管道、再熱冷段管道、再熱熱段管道、主給水管道）一般聯合采用射線、超聲波、滲透3種無損檢測方法。機組主要管道檢測方法與比例見表1。
2.1射線檢測特點
2.1.1檢驗的范圍和比例較大。鍋爐本體高壓焊口、機組主要管道及全廠氫系統管道、油系統管道、輔助蒸汽系統管道一般都要求100%檢測。汽機中低壓管道、廠區公用管道及其他管道一般要求預制的焊口10%抽查檢驗，現場安裝的焊口100%檢驗。
2.1.2采用臺塑射線軟件管制無損檢測。管制的目的在于控制焊接返修和無損檢測施照進度、焊工合格率。管制的依據是由安裝承包商填寫的焊接檢驗委托單；由無損檢測承包商填寫的底片送驗清單。一般每周進行1次焊接進度和品質統計并打印“未施照跟催表”、“未返修跟催表”、“未重照跟催表”。
2.1.3隨著電廠機組容量的增加，鍋爐本體焊口數量相應增加。1 950 t/h鍋爐本體高壓焊口約為35 000個。傳統的手工檢驗管理模式無法滿足大型機組鍋爐本體的較高施工管理要求，導致無法及時統計、控制焊工的焊接質量，無法及時有效地跟催焊接返修和無損檢測施照進度。例如未采用計算機管理的l號鍋爐本體施工狀況是：整個鍋爐本體遍布返修焊口，為了趕檢驗進度，多臺檢驗儀器一起作業，對檢驗人員造成輻射傷害。而且合格率低的焊工所焊焊口因多次返修不合格，導致多次割管，對工程質量和進度不利。另一方面，由于手工管理資料，難以準確核對委托焊口與已檢驗焊口的數據，使安裝承包商的焊口委托數量與檢驗承包商的焊口檢驗數量存在差異。如果存在漏檢現象，則難以達到通過100%無損檢驗來保證鍋爐本體的運行安全的目的。因此有必要采用射線軟件管制無損檢測，提高焊接無損檢測管理水平。
2.1.4本工程的2號鍋爐本體是在施工進行了一半時采用射線軟件管制無損檢測的，3號鍋爐本體則全部采用射線軟件管制無損檢測。一方面保證了所有委托的焊接接頭都及時進行檢驗；另一方面通過采用射線軟件統計焊工焊接合格率，及時掌握焊工焊接質量。例如3號鍋爐本體施工中，焊接合格率低于85%的焊工給予下崗的措施，及時發現并剝離合格率低的焊工，使不合格焊口數量大幅下降，而且焊口返修合格率亦大有改觀，因多次返修不合格而割口的現象大為降低。這不但使工程焊接質量有了可靠的保證，而且有利于加快工程進度。有關l~3號鍋爐本體施工統計數據見表2。2.1.5壁厚20 - 70 mm的管道側重于采用射線方法進行焊縫質量檢查。國內通常在壁厚20一70 mm的管道不設射線檢查孔，采用超聲波進行焊縫檢查，而在此現場安裝的壁厚20·70 mm的焊口，一般都在管道制造廠加工出射線檢查孔，以便實施射線中心透照。
2.1.6壁厚超過70 mm的管道參照國內要求進行中間射線檢查。單臺機組進行中間射線檢查的焊口，鍋爐本體有51個，機組主要管道有21個。本工程在中間射線檢查（根透）時，采用雙片以減少底片偽缺陷對判片的影響，減少重復施照的時間，有利于及時進行焊接施工工作。材質為SA335P91、規格為+584.2 mm×70.4 mm的主蒸汽管道為防止焊接中斷增加裂紋產生的傾向，在施工中連續施焊，不進行中間（根透）檢測。
2.1.7鍋爐本體小徑管(直徑≤76 mm)采用2次900射線檢測。國內鍋爐本體小徑管一般只進行1次射線檢測，而在此現場安裝的鍋爐本體小徑管在現場條件許可的情況下，進行了2次90。射線檢測，以擴大缺陷的檢出率。受管排布置的影響，進行了2次900射線檢測的項目主要有省煤器、一級過熱器、一級再熱器的部分焊口，占鍋爐本體小徑管焊口總數的5 .31%，見表3。
2.1.8射線檢測還用于超聲波方法發現的返修焊口的驗評。用超聲波方法檢測評定而返修的焊縫，須進行射線檢測評定是否返修合格。
2.1.9另外，本工程射線檢測還用于吹管前、后對二級再熱器600個彎管進行內部清潔度檢查。
2.2超聲波檢測特點
超聲波檢測主要用于以下3個方面：
2.2.1鍋爐本體。管道主要做射線檢測，只有當壁厚較厚而制造廠又漏加工檢測孔時，采用超聲波方法來替代射線方法。
2.2.2 主要動力管道。主蒸汽管道、再熱冷段管道、再熱熱段管道、主給水管道的焊縫壁厚大于35mm時做超聲波檢測。
2.2.3焊接缺陷性質（如裂紋等）在底片上難以判定時，使用超聲波來輔助判定。
2.3滲透檢測特點
滲透檢測方法廣泛采用是本工程無損檢測的一個顯著特點。本工程滲透檢測主要用于以下4個方面：
2.3.1經過焊后熱處理的焊口。本工程規定，凡需進行焊后熱處理的合金焊口要在焊后熱處理前、后各做1次滲透檢查；對于需做焊后熱處理的碳鋼焊口，在焊后熱處理前做1次滲透檢查。
2.3.2密封焊縫及承壓件上的附件。鍋爐本體上現場施工的密封焊縫及在壓力管子上焊接的永久性附件焊縫，要做滲透檢測。
2.3.3母材表面修復。由于焊口對口、吊裝需要，在母材上焊接的臨時橋型固定卡塊，在固定卡塊切除且母材表面修磨后，對其表面進行滲透檢查。
2.3.4焊口返修。因裂紋缺陷返修時，利用滲透檢查來確證裂紋位置。
3、結論
3.1隨著計算機在電力建設工程中普遍應用，為提高大型火力發電廠工程焊接質量控制水平，計算機在焊工合格率統計及焊接無損檢驗監督、管理方面也應得到相應發展。
3.2為提高大型電廠中、高合金鋼焊接缺陷的檢出率，有必要推廣綜合采用滲透檢測和其他多種檢測方法。
3.3為客觀地評估檢驗結果，焊接、檢測工作應分別由不同的承包商承擔。
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