鐵嶺發電廠一期工程4臺300M W機組均為亞臨界一次中間再熱式自然循環汽包爐，運行時鍋爐爐膛排渣量為總灰渣量的2%，細灰量為總灰渣量的75%，省煤器排灰量為總灰渣量的5%，灰水比（重量比）為1：1 1。除灰系統采用了水力泵壓式灰渣混除系統，灰漿通過渣漿泵、灰漿泵及管路排至灰渣泵房內的渣池內，最終通過灰渣泵和灰管路排送到距廠房2700m處的灰場。這種系統機械化程度較高，灰渣可迅速、連續可靠地排到儲灰渣場，另外在運送過程中也不會產生灰渣飛揚現象，但其灰渣泵及灰渣管易被腐蝕和磨損。從目前機組運行的情況來看，尤其是鍋爐的灰渣出口調節門磨損問題越來越受到人們的關注，如3號爐在168h試運期間，2號灰渣泵房內的灰渣泵出口調節門運行周期僅有4d，另外3臺機組也存在同樣的問題，嚴重時2d換一個調節門。
1、磨損的原因分析
    鐵嶺電廠灰渣泵房內設有一灰渣漿池，用于集中并混合來自1、2號（或3、4號）鍋爐房內的渣漿及省煤器灰斗處、除塵器室內、啟動鍋爐來的灰渣漿、灰水澄清器排污水和污水泵排水等，另設有3臺250PN—I型的灰渣泵，其中1臺運行，1臺備用，1臺檢修備用，每臺泵的流量為1040m 3／h。灰渣通過2條400的除灰管路排入灰場，2條管路一條運行，一條備用。除灰的水源為循環水排污水、灰場回水和工業水，由2臺流量為800m 3／h的低壓水泵提供動力能源，此外還增設了3臺流量為86m 3／h的沖渣泵Q臺運行，1臺備用）作為補充。
    當2臺機組均在280～300M W負荷下運行時，鍋爐燃煤量為185～195t/h，則排放總灰渣量為（煤的應用基灰分為34%）：1902.6t/h，富通新能源銷售生物質鍋爐，生物質鍋爐主要燃燒顆粒機、木屑顆粒機壓制的生物質顆粒燃料。
    因1臺灰渣泵流量為1040m 3／h，若要完成輸送上述灰水流量，則必須同時運行2臺灰渣泵，通過調整灰渣泵出口調節門的開度來滿足運行要求。從局部阻力角度分析，調節閥門的開度大小直接影響著流體對閥門的沖擊力見表1）。
    從以上數據可知泵出口調節門開度越小，其局部阻力系數越大，對其磨損越嚴重。由于灰渣泵出口調節門長期處于開啟狀態下運行，勢必造成了其嚴重磨損。這也是灰渣泵出口門磨損的直接原因。
    另外，鐵嶺發電廠采用了固態排渣爐，燃用的是鐵嶺次煙煤，該煤種灰分較大，在運行中特別容易結渣。由于燃燒工況的變化也將引起水冷壁結渣量的增加，致使排渣量隨之增加，這些都間接的引起灰渣泵出口調節門的磨損。
2、解決措施
    針對上述原因，提出以下解決措施：(1)在運行中盡最大可能減少結渣，如采用合適的過量空氣系數、合理的風粉配比、控制爐內溫度等。（2）提高碎渣機的性能，以減少灰渣顆粒的直徑。(3)在灰渣泵上加裝液力偶合器，以調節泵的轉速，改變泵的出力。(4)對灰渣泵進行改型，以適應2臺灰渣泵運行時流量減少的要求。方法之一就是車削葉輪外徑。在假設葉輪車削前后泵效率基本不變的情況下，根據車削定律：
    可算出車削后的葉輪外徑D 2a約為850m m原設計工況下，流量Q=1040m 3／ti，揚程H =882.6kPa，葉輪直徑D-900m m，功率N=570kW，每臺泵在額定工況下所需流量Q a_ 951.3m  3／ti，由此可知D 2a約為850m m。
通過核算，總阻力損失為325.6kPa，小于787.5kPa。因此，灰渣泵葉輪改為直徑為850m m是可以滿足除灰要求的。
3、改造后的效果
    灰渣泵葉輪直徑在900m m時，電機運行電流為60A，當葉輪直徑改為850m m后，電機運行電流為42A，這樣一年可為電廠節省廠用電費22.7萬元。
    葉輪直徑為900m m時，為滿足泵量最小流量，每小時需補水300t,葉輪改造后，不再需要補水，因此1a可為電廠節省補水費用為55萬元（每噸水按0.21元計）。
    葉輪更換后可連續運行50d，按此情況計算，1a可節省1 0臺以上的出口調節閥，若每臺調節閥按2.4萬元計算，每年可節省24萬元。
    綜上所述，葉輪改造后1a可節省100多萬元。
4、結論
    灰渣泵設計流量偏大，造成出口調節門開度減小，而開度越小，磨損越嚴重。
    當灰渣泵葉輪直徑由900m m車削到850m m后，可解決泵出口調節門嚴重磨損問題，同時1d可節省約100多萬元。


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