大連泰山熱電有限公司2#440 t/h循環流化床鍋爐由哈爾濱鍋爐廠設計生產，于2005年底投產運行．該廠計劃于2011年7月對2#機組進行大修，為了掌握目前機組的實際運行狀態，為機組大修提供有效依據，受大連泰山熱電有限公司的委托，東北電力科學研究院有限公司鍋爐技術研究所對2#鍋爐進行了多工況的性能試驗，試驗于2011年5月18日至2011年5月22日順利完成．
1、440 t/h循環流化床鍋爐簡介
該廠440 t/h CFB鍋爐為超高壓參數中間再熱鍋爐，與135 MW等級汽輪發電機組相匹配，鍋爐采用循環流化床燃燒技術，循環物料的分離采用高溫絕熱旋風分離器．鍋爐采用平衡通風．鍋爐主要由爐膛、高溫絕熱分離器、自平衡“U”形回料閥和尾部對流煙道組成．燃燒室蒸發受熱面采用膜式水冷壁，水循環采用單汽包、自然循環、單段蒸發系統．同時采用水冷布風板、大直徑鐘罩式風帽，具有布風均勻、防堵塞、防結焦和便于維修等優點，燃燒室內布置雙面水冷壁以增加蒸發受熱面，同時布置屏式Ⅱ級過熱器和屏式熱段再熱器。富通新能源生產銷售生物質鍋爐，生物質鍋爐主要燃燒顆粒機、木屑顆粒機壓制的生物質顆粒燃料，同時我們還有大量的楊木木屑顆粒燃料和玉米秸稈顆粒燃料出售。
鍋爐采用2個內徑為7. 72 m的高溫絕熱分離器，布置在燃燒室與尾部對流煙道之間．高溫絕熱分離器回料腿下布置1個非機械型回料閥，回料為自平衡式，流化密封風由高壓風機單獨供給．
以上3部分構成了循環流化床鍋爐的核心——物料熱循環回路，煤與石灰石在燃燒室內完成燃燒及脫硫反應．經過分離器凈化過的煙氣進入尾部煙道，尾部對流煙道中布置Ⅲ級、I級過熱器、冷段再熱器、省煤器、空氣預熱器．
鍋爐主要設計參數及設計煤質特性如表l、表2所示。
2、性能實驗
性能試驗負荷選取80、100、135 MW，測點布置及測量方法見表3．
2.1性能試驗所進行的項目及協定
1)鍋爐反平衡熱效率測定，參照DL/T 964-2005《循環流化床鍋爐性能試驗規程》，采用反平衡法進行測定．
2)空氣預熱器漏風試驗，參照ASME PTC4.3《空氣預熱器試驗規程》．
3)鍋爐主要輔機電功率測定試驗．
4)飛灰份額按設計值70. 7%比例選取．
5)爐渣的份額按設計值29.3 qo比例選取．
2.2鍋爐反平衡熱效率測定
2.2.1測量儀器及測量方法’
測量項目、測點布置及測量方法見表3．
2.2.2熱效率測試要求
1)機組負荷按照試驗期間的負荷要求進行調整，并將給水、過熱器減溫水等調節投自動，同時根據試驗要求調節運行參數，待機組工況穩定運行1h后開始試驗．
2)試驗前l h完成受熱面吹灰，試驗期間保持鍋爐穩定運行，不進行受熱面吹灰．
3)試驗期間保持全燒煤，鍋爐定排關閉，連排開啟，進行正常排污．
4)試驗期間的煤質保持穩定．
5)試驗期間停止增減給煤量、調整風量等運行操作．
2.2.3反平衡熱效率試驗的參數及結果
鍋爐熱效率主要試驗結果見表4．
2.3空氣預熱器漏風試驗
空氣預熱器漏風試驗在135MW負荷下與鍋爐熱效率試驗同時進行，試驗結果如表5所示．
2.4鍋爐主要輔機電耗試驗
鍋爐主要輔機電耗試驗與不同工況下的鍋爐熱效率試驗同時進行，試驗結果如表6所示．
2.5性能試驗結果
1)鍋爐性能試驗熱效率及修正結果如圖l所示。
2)135 MW機組負荷下，A側空氣預熱器漏風率為3. 53%，B側空氣預熱器漏風率為2.17%，平均漏風率為2. 85%．
3)鍋爐主要輔機總電耗及占發電功率的比率如圖2所示。
2.6存在的問題
1)試驗測試結果發現，鍋爐實際排煙溫度較高．BMCR工況下設計排煙溫度為138℃，而額定負荷下修正后的排煙溫度為166.1℃，比設計值高出28.1℃，其原因主要有：①實際燃用煤質較差，鍋爐原設計煤種為煙煤，低位發熱量為21770 kj/kg，而實際燃用煤種接近褐煤，低位發熱量在14000kj/kg左右，煤質下降約36%；額定負荷下總燃煤量達到110 r/h左右，比BMCR工況下設計燃煤量61,3 t/h高出約79%.由于原煤水分增大較多，總煙氣量上升，造成預熱器入口煙溫升高，從而使排煙溫度升高．②鍋爐尾部煙道受熱面存在一定程度的積灰，同時目前使用的尾部煙道吹灰器全部為脈沖吹灰器，吹灰效果較差，造成換熱效果下降，從而導致排煙溫度升高．富通新能源生產銷售的生物質鍋爐以及木屑顆粒機壓制的生物質顆粒燃料是客戶們不錯的選擇。
2)鍋爐側所有風機設計余量偏大且為恒速運行，風機機組在低負荷時，風量需求減少，風機靜葉開度很小，風機效率低，電耗偏大。
3、結論
本次鍋爐性能試驗是為大修提供依據，性能試驗中存在的問題，可以考慮用以下方法解決：
1)利用檢修機會檢查并處理尾部煙道受熱面的積灰，確保尾部受熱面吹灰器正常及時地投入運行；將尾部煙道脈沖吹灰器全部改造為蒸汽吹灰器，以有效降低排煙溫度。
2)可以考慮將風機加裝高壓變頻裝置或者改造風機葉片。
1、440 t/h循環流化床鍋爐簡介
該廠440 t/h CFB鍋爐為超高壓參數中間再熱鍋爐，與135 MW等級汽輪發電機組相匹配，鍋爐采用循環流化床燃燒技術，循環物料的分離采用高溫絕熱旋風分離器．鍋爐采用平衡通風．鍋爐主要由爐膛、高溫絕熱分離器、自平衡“U”形回料閥和尾部對流煙道組成．燃燒室蒸發受熱面采用膜式水冷壁，水循環采用單汽包、自然循環、單段蒸發系統．同時采用水冷布風板、大直徑鐘罩式風帽，具有布風均勻、防堵塞、防結焦和便于維修等優點，燃燒室內布置雙面水冷壁以增加蒸發受熱面，同時布置屏式Ⅱ級過熱器和屏式熱段再熱器。富通新能源生產銷售生物質鍋爐，生物質鍋爐主要燃燒顆粒機、木屑顆粒機壓制的生物質顆粒燃料，同時我們還有大量的楊木木屑顆粒燃料和玉米秸稈顆粒燃料出售。
鍋爐采用2個內徑為7. 72 m的高溫絕熱分離器，布置在燃燒室與尾部對流煙道之間．高溫絕熱分離器回料腿下布置1個非機械型回料閥，回料為自平衡式，流化密封風由高壓風機單獨供給．
以上3部分構成了循環流化床鍋爐的核心——物料熱循環回路，煤與石灰石在燃燒室內完成燃燒及脫硫反應．經過分離器凈化過的煙氣進入尾部煙道，尾部對流煙道中布置Ⅲ級、I級過熱器、冷段再熱器、省煤器、空氣預熱器．
鍋爐主要設計參數及設計煤質特性如表l、表2所示。
2、性能實驗
性能試驗負荷選取80、100、135 MW，測點布置及測量方法見表3．
2.1性能試驗所進行的項目及協定
1)鍋爐反平衡熱效率測定，參照DL/T 964-2005《循環流化床鍋爐性能試驗規程》，采用反平衡法進行測定．
2)空氣預熱器漏風試驗，參照ASME PTC4.3《空氣預熱器試驗規程》．
3)鍋爐主要輔機電功率測定試驗．
4)飛灰份額按設計值70. 7%比例選取．
5)爐渣的份額按設計值29.3 qo比例選取．
2.2鍋爐反平衡熱效率測定
2.2.1測量儀器及測量方法’
測量項目、測點布置及測量方法見表3．
2.2.2熱效率測試要求
1)機組負荷按照試驗期間的負荷要求進行調整，并將給水、過熱器減溫水等調節投自動，同時根據試驗要求調節運行參數，待機組工況穩定運行1h后開始試驗．
2)試驗前l h完成受熱面吹灰，試驗期間保持鍋爐穩定運行，不進行受熱面吹灰．
3)試驗期間保持全燒煤，鍋爐定排關閉，連排開啟，進行正常排污．
4)試驗期間的煤質保持穩定．
5)試驗期間停止增減給煤量、調整風量等運行操作．
2.2.3反平衡熱效率試驗的參數及結果
鍋爐熱效率主要試驗結果見表4．
2.3空氣預熱器漏風試驗
空氣預熱器漏風試驗在135MW負荷下與鍋爐熱效率試驗同時進行，試驗結果如表5所示．
2.4鍋爐主要輔機電耗試驗
鍋爐主要輔機電耗試驗與不同工況下的鍋爐熱效率試驗同時進行，試驗結果如表6所示．
2.5性能試驗結果
1)鍋爐性能試驗熱效率及修正結果如圖l所示。
2)135 MW機組負荷下，A側空氣預熱器漏風率為3. 53%，B側空氣預熱器漏風率為2.17%，平均漏風率為2. 85%．
3)鍋爐主要輔機總電耗及占發電功率的比率如圖2所示。
2.6存在的問題
1)試驗測試結果發現，鍋爐實際排煙溫度較高．BMCR工況下設計排煙溫度為138℃，而額定負荷下修正后的排煙溫度為166.1℃，比設計值高出28.1℃，其原因主要有：①實際燃用煤質較差，鍋爐原設計煤種為煙煤，低位發熱量為21770 kj/kg，而實際燃用煤種接近褐煤，低位發熱量在14000kj/kg左右，煤質下降約36%；額定負荷下總燃煤量達到110 r/h左右，比BMCR工況下設計燃煤量61,3 t/h高出約79%.由于原煤水分增大較多，總煙氣量上升，造成預熱器入口煙溫升高，從而使排煙溫度升高．②鍋爐尾部煙道受熱面存在一定程度的積灰，同時目前使用的尾部煙道吹灰器全部為脈沖吹灰器，吹灰效果較差，造成換熱效果下降，從而導致排煙溫度升高．富通新能源生產銷售的生物質鍋爐以及木屑顆粒機壓制的生物質顆粒燃料是客戶們不錯的選擇。
2)鍋爐側所有風機設計余量偏大且為恒速運行，風機機組在低負荷時，風量需求減少，風機靜葉開度很小，風機效率低，電耗偏大。
3、結論
本次鍋爐性能試驗是為大修提供依據，性能試驗中存在的問題，可以考慮用以下方法解決：
1)利用檢修機會檢查并處理尾部煙道受熱面的積灰，確保尾部受熱面吹灰器正常及時地投入運行；將尾部煙道脈沖吹灰器全部改造為蒸汽吹灰器，以有效降低排煙溫度。
2)可以考慮將風機加裝高壓變頻裝置或者改造風機葉片。
