1、問題及原因分析
1.1中心筒使用周期短
改造前中心筒一般使用1a左右就出現上沿嚴重變形，變形量在-20～-80mm與澆注料接觸密封處開始出現裂縫，部分煙氣從此縫隙處直接流走，影響了熱量交換，直接結果就是使鍋爐負荷降低，不能滿足生產用汽負荷要求并直接影響鍋爐穩定運行。
分析中心筒變形原因主要有以下幾項：
(1)中心筒材料不符合要求，中心筒材料要求用lCr25N120Si2,但實際材料沒有達到該材料物化指標，抗熱變形能力差，900℃左右就開始慢慢地出現熱變形；
(2)由于中心筒與耐火材料直接接觸，受澆注料擠壓限制，受熱膨脹時不能完全伸展，導致其變形；
(3)安裝方式存在問題，剛性不足。
1.2燃燒室大風帽使用周期短
大風帽的原設計使用期為8~12月，運行過程中帽頭因磨損出現窟窿，往風室漏渣比較嚴重，為避免出現堵塞，風室排渣成為每個輪班的一項重要工作內容。經分析，造成此問題的原因有二：一是風帽結構設計不合理；二是其鑄造壁厚較薄。
1.3 沸上段水冷壁頻繁因磨損而泄漏
沸上段是物料流化的過渡區，下部濃相區用澆注料包敷水冷壁管防磨效果較好，但影響鍋爐換熱，不能無限制地將澆注料防護層提高，高度一般控制在35～40泄漏區域恰恰在澆注料上線與水冷壁管接觸的根部。分析原因為：澆筑的防護層厚度超出水冷膜式壁形成凸臺，上升的細灰緊貼膜式壁下落到此處臺階后，反彈到根部，加劇了水冷壁管的磨損并最終導致泄漏。
1.4鍋爐負荷加不上去
鍋爐給水的溫度低設計為l50℃實際只有104℃是制約鍋爐負荷的一個直接因素。
2技術改造
針對上述問題，2007開始該公司先后對5#和7#鍋爐實施了改造，2008年又對4#和6#鍋爐進行了改造。
2.1 中心筒改造
(1)更換制作材料。改用由瑞典進口的31 0s料制作，以提高中心筒在高溫環境中的熱穩定性，減少其變形量。
(2)結構尺寸改進。由咖15mmX2000m圓柱形筒改為上粗下細的結構，上部直徑為1500mm下部直徑1300mm中部由大小頭過渡。這樣的結構對提高中心筒分離效率有很大益處，而分離效率的提高對鍋爐負荷提高幫助很大。
(3)對安裝結構進行改進。改進后的安裝結構為：在中心筒上口四周徑向均勻布置舛艮lCr25Ni20Si2材料的l0#槽鋼，托起中心筒，筒與槽鋼不焊接，預留1°mm膨脹縫；一端與護板的內套圈焊接，再用8跟拉條均勻焊在筒的四周；另一端與護板焊接，起到吊掛中心筒的作用。實踐證明：這樣的安裝結構更為安全、穩定。
2.2風帽改造
(1)將原有的風帽全部剔掉，露出布風板；
(2)將原來布風板上的開口每隔一個堵上一個，未堵的風口口徑由原來的25擴大為40mm等腰三角形布置；
(3)按照新開口的位置安裝、焊接風帽底座；
(4)在底座上再加裝大鐘罩風帽，插入到位即可；
⑤在底座問打上澆注料；
(6)改造風帽的同時將原來的價渣管也改造為鑄耐熱合金鋼。
2.3沸上段水冷壁防磨改造
此處的改造分2步進行。第1步，對水冷壁管增加防磨措施。有2種方法供選擇：一種方法是在澆筑層上11進行金屬噴涂，此方法首先對水冷壁管及鰭片基面進行磨光處理，然后采用稀有金屬(Cr. Ni、Mo< Al等)粉末按著一定配比，利用高溫氣槍噴到水冷壁管已處理好的基面上，此項技術實施簡單易行，在4#、6#、7#咼爐上應用后，使用周期僅為1a；另一種方法是將此處的水冷壁管改成耐磨的鐵鋁瓷包敷管，此技術是國內最先進的一項技術，它將防磨瓦和鍋爐管有機結合，外側耐磨，內側承壓，將應力集中、臺階突出、局部阻力和焊接等疑難問題有效解決，能將水冷壁管使用壽命延至3a以上，缺點是施工難度大，周期長。第2步，對此處的澆筑料結構進行改造。將原來凸出水冷壁管的澆筑料剔除，將鰭片下延至彎頭下。打澆筑料時，其立面與水冷膜式壁平齊。這樣，取消臺階就等于順膜式下降的灰塵顆粒沒有了反彈的跳板，此處的磨損自然就消失了。
2007~5#鍋爐大修改造時，水冷壁管全部更換成了包敷管；200 8年4#、6#、7#鍋爐也用此法進行了改進，均取得了滿意的效果。
2.4提高給水溫度，增加鍋爐負荷
2008年該公司在節能降耗上下功夫，為了將多余的中壓蒸汽進行回收，避免造成更大的浪費，決定增設冶高壓加熱器。當年10月2臺高壓加熱器全部投用，給水溫度提高到130℃左右，鍋爐負荷也相應提高了3～4t/h
3、結束語
改造后，經過效能檢驗，各部參數、指標正常，負荷達到75t/（h臺），運行周期由改前710誕長至改后的100d以上。生產運行成本顯著下降：①因鍋爐給水溫度提高，每月多產蒸汽費用約70萬元；②中心筒使用周期延長，由原來的1a-大修延長到3a大修，每年節約大修費用32C萬元；⑧大風帽使用周期由1a長至3a每年節約36萬元；④每年減少因水冷壁泄漏啟停爐費用60萬元。以上4項合計每年節約1256元。
富通新能源銷售生物質鍋爐，同時我們還大量銷售木屑顆粒機壓制的木屑生物質顆粒燃料。
