1、磨機工藝參數
—倉：長度2.75 m，有效內徑2.5 m，采用階梯襯板，∮40—80 mm鋼球，平均球徑54 mm，填充率27.3%，雙層隔倉板，篦縫呈輻射狀，寬度6.0±0.5 mm。
二倉：長度225m，有效內徑2.5 m，采用溝槽襯板，中25~ 40 mm鋼球，平均球徑29.3 mm，填充率26.8%，雙層隔倉扳，篦縫呈輻射狀，寬度6.0±0.5 mm。雙層隔倉板中間安裝了10塊弧形篩板(1 250×168 mm)，篩孔篦縫1.0 mm。
三倉：長度2.45 m，有效內徑2.5 m，采用溝槽襯
板，∮16—20 mm鋼鍛，平均鍛徑16.9 mm，填充率28.2%，雙層隔倉板篦縫呈輻射狀，寬度6.0±0.5 mm。
四倉：長度4.5 m，有效內徑2.5m，采用小波紋襯板，中10—14mm微鍛，平均鍛徑12.3 mm，填充率26.5%，出料篦板篦縫呈輻射狀，寬度4.5±0.5 mm。
2、產量偏低的原因分析
2.1作篩余曲線
為查找磨機臺產偏低的原因，在臺產29.2 t/h時正常停磨，取樣作篩余曲線，見圖1。
從圖1可以看出，一、二倉曲線降低幅度較大，說明球倉的級配比較合理，但曲線在三、四倉降低幅度較小，特別是四倉靠近出料端近2m處，物料細度幾乎沒有變化，說明鍛倉的研磨效率偏低。
2.2做易磨性試驗
我公司有2臺∮3.0/2.5 m×60m、∮3.5 m×65 m余熱發電回轉窯和3臺∮3.0m×11 m機立窯。生產P．032.5水泥時，回轉窯熟料和立窯熟料質量配比為
1：1，熟料化學分析見表1。
由篩余曲線可知，雖然鍛倉的平均鍛徑較小，但粉磨效率依然較低。為進一步查找磨機產量偏低的原因，我們又開展了熟料易磨性試驗。試驗用熟料總重10 kg，其中回轉窯熟料和立窯熟料各5 kg，平潭標準砂10 kg，易磨性試驗見圖2。
隨著比表面積的增加，我公司熟料的易磨性變差，比表面積達到350 m2/kg時，標準砂的粉磨時間為43.9 min，熟料粉磨時間為56.9 min;比表面積達到400 m2Jkg時，標準砂的粉磨時間為54.6 min，熟料粉磨時間為73.2 min。以比表面積350m2/kg標準砂的易磨性系數為1，與標準砂相比，比表面積達到350 m2/kg時我公司熟料相對易磨性系數為0.77，比表面積達到400 m2/kg時我公司熟料相對易磨性系數為0.60。由此可知，我公司熟料為易碎難磨熟料。
3、技術改造
3.1高產高細磨技術方案
應用高產高細磨技術，重新分工了各倉位的功能，盡量縮短球倉的長度，增加鍛倉的長度，各倉室之間均用雙層隔倉板分隔，應用“小篦孔，大流通”的原理。與普通磨機隔倉板的篦孔相比較，篦孔寬度小得多，有效面積大得多，篦孔有效面積一般高達12%~140%左右，篦孔分布均采用放射狀。在球倉與鍛倉之間設置有粗細物料篩分裝置，它的作用機理與選粉類似，對球倉物料進行分離，粗料返回球倉，細粉進入鍛倉，進入三倉的物料在較大鋼鍛的研磨下，達到一定要求后進入四倉，在四倉微鍛的進一步研磨后，即達到產品質量要求，通過出料篦板排出磨外，完成物料的粉磨作業。
3.2改四倉磨為三倉磨
我公司人磨物料粒度見表2。
由于熟料易磨性差，要進一步提高磨機臺產，應適當增加鍛倉長度。從表2可知，我公司入磨物料粒徑小，且有8.17%的成品，相對減輕了球倉的負荷，因此可以適當縮短球倉長度，延長鍛倉長度。2004年5月12日，我們停機倒倉，把四倉改為三倉，一倉裝球，二、三倉裝鍛，篩分裝置被移至一、二倉之間，同時取掉一個雙層隔倉板，使磨機的鍛倉有效長度增加了250 mm，技改后的磨機三個倉長度分別為：3.5m、4.25m、4.5m（見圖3）。
3.3磨內研磨體的調整
磨內結構改造后，我們對磨機級配和填充率也進行了調整。考慮到一倉篩分裝置篦縫寬度僅為1.0 mm，因此配球時既要求一倉具有一定的破碎能力，又要具有足夠的研磨能力。此次配球采用兩頭大中間小的配球方案，適當提高了一倉平均球徑。為了增強鍛倉的研磨能力，又進一步縮小二、三倉的平均鍛徑，填充率采用逐倉遞減的方案。
調整后的級配方案見表3。
3.4提高三倉的粉磨效率
由篩余曲線可知三倉的研磨效率偏低，為了進一步提高其研磨效率，我們在三倉沿圓周方向呈“米”字形對稱焊接了8排Ø22 mm×4.0 m螺紋鋼，用于增加三倉微鍛與襯板之間、微鍛與微鍛之間的摩擦力，從而提高三倉小鍛對物料的研磨效率。
4、效果
實施上述措施后，磨機產量有了較大提高，P．032.5水泥平均臺產由改造前的29.2t/h提高到改造后的33.7t/h，電耗由改造前的37.9 kWh/t降低至改造后的33.7 kWh/t，出磨水泥粒度也較理想，粒度分析見表4。
