1、國外發展水平
我們對日本、美國、德國等生產廠家考察，除少量還應用老式機型于普通粉體加工外，明顯的發展是對其進行原理和結構上的改進，主要配置了超細分級閉路系統，大大拓寬其應用范圍，常見的如立式壓輥磨，通常可以直接生產1 250目以下的超細粉，如再配備更精的超細分級設備，則可以分離出2 500目以下的超細粉，以滿足不同用戶的需要，因其生產能力大，能耗低，控制容易，自動化程度高而深受規模型生產廠家的歡迎，但該設備價格昂貴，維護要求高，在國內還沒有得到普及，但從其機理而言，與雷蒙磨相差無幾，因此可以深信，在原有雷蒙磨設備上進行挖潛改造，一樣可以大大提高其設備性能。
2、雷蒙磨使用現狀
縱觀目前大部分雷蒙磨生產線的加工過程，無外乎四個主要環節：給料—粉碎一分級一收粉。而其中粉碎與分級又是核心環節，原設備普遍存在以下問題
（1）入磨原料較粗，給料量得不到最佳控制。目前雷蒙磨4R、5R都采用普通鄂式破碎機破碎大塊原料，一般從200mm破碎到25～40mm就入磨了，由于原料較粗、塊大，輥子碾料時彈跳造成振動噪音較大，生產效率較低，喂料采用電磁振動給料機，一般憑經驗控制，為了避免壓腔堵料，通常采用“吃半飽”的狀態，影響出粉效率。
（2）雷蒙主機中的輥子與磨圈之間通過鏟刀喂料，不斷的碾壓原料是磨機粉碎的主要環節，掛在梅花架上的懸輥裝置在主軸旋轉時產生的離心力的作用下，壓向磨圈，在磨擦力作用下，使輥子作自轉運動。這種壓向磨圈的輥子的自轉運動，形成對原料的碾壓過程就是造成粉碎的主要機理。但是這種壓力的明昱不足是造成生產效率低下、振動噪音較大的主要原因之一，所以，目前很多廠家千方百計在增加這種正壓力，如采用壓力彈簧和液壓油缸施力的辦法，但這樣就帶來設備的復雜和價格的提高，傳統雷蒙磨的懸輥自由擺式結構在運動時，可以自由躲開一些硬的，一次性難以粉碎的大塊料，雖然降低了一些生產效率，但卻保護了磨輥裝置不易破壞，因此簡單可行的辦法是增加其離心力，大家知道，離心力取決于磨輥裝置的等效質量m和旋轉角速度山。所以要增加離心力就要增加磨輥裝置的等效質量和提高主軸的速度，但這取決于主機的功率和結構的可靠性。
（3）粉體分級是傳統雷蒙磨的一個“瓶頸”環節，它通常采用一個類似風扇的分析器。其葉片少、窄，轉速低而且內外線速度不均勻，漏灰環節多，造成分級效率較差，外泄大顆粒較多。目前國內一些廠家采用增加葉片數量，搞雙層結構和提高轉速的辦法，雖然提高一些分級細度，但作用不大，尤其是成品中的大顆粒含量仍然很高。另外，分級精度還與供風系統的風量和風壓匹配有關。傳統雷蒙磨的鼓風機是為生產100～325目以下粉體設計的，通常是風量大，風壓小，這也影響分級的效果。
（4）傳統雷蒙磨的收粉系統是采用旋風收塵器實現的，這種單筒式大旋風收塵器是為-325目以下粉體設計的，用于微細粉收粉效率很低，有的雖增加小旋風，二次收粉，但跑空的細粉量仍然較多，而且整條生產線處在正壓下運行，粉塵外溢，環境污染，工作條件差，粉體損失嚴重。
3、改進措施
我們首先確定設計目標，將新型CXRM-5R的生產細粉范圍定在325-1250目，其產量325目的要求不低于老產品，但大顆粒要明顯減少，而1 250目的超細粉產量要達到QLM-630的水平，即1000kg/h左右，全線裝機容量≤200kW，我們采取了以下措施
（1）減少入磨粒徑喂精料），選用細鄂式破碎機，使入磨粒徑在15mm以下。
（2）采用自動反饋控制系統，檢測和控制進入分級機的粉塵濃度，利用分級機電機的負荷電流變化來控制電磁振動給料機的給料量，可根據不同工況設置控制范圍，從而實施最佳工藝匹配，在不堵料壓腔并確保分級精度的前提下，最大限度地提高生產效率。
（3）改進主傳動的參數和結構，根據我們的長期試驗和檢測，超細5R雷蒙磨在加工400目以上的細粉時，其主機和鼓風機的負荷電機隨著細度的增加，產量的減少而不斷減少見表1。
表1 超細5R雷蒙磨生產試驗檢測
| 生產細度（目） | 325 | 500 | 800 | 1000 | 1250 |
| 主電機電負荷率（%） | 90 | 75 | 60 | 50 | 45 |
| 鼓風機點負荷率（%） | 85 | 73 | 62 | 54 | 50 |
