環模制粒機是目前應用最廣泛的機型，它由調制機構、制粒機構、傳動機構等構成，調制器側壁有蒸汽導入口粉料進入調質器后，與高壓飽和蒸汽相混合，還可添加油脂、蜜糖等添加劑；調制效果對于產量、耗能、環模與壓輥的磨損、制粒質量等都有很大的影響；調制后的飼料進入制粒室，工作時環模帶動壓輥旋轉，飼料擠入模孔中，壓實成柱狀；顆粒的直徑取決于模孔的直徑。
1環模
環模是制粒機的主要易損部件，其質量對于產量和制粒質量影響極大。環模的模孔直徑與環模厚度的長徑比是關系制粒機性能的重要參數。
2壓輥
壓輥具有較大的承壓能力。要求壓輥表面具有較大的摩擦系數，以便能攫住粉料；壓輥表面都有與軸線平行的淺槽，材料一般為高碳鋼。
3結構優缺點
結構緊湊，傳動穩定，制粒質量高，生產率高，機械性能穩定；但是環模的制造加工工藝復雜，成本高，使用壽命短。
2、環模與壓輥的工作情況
圖3.1是模輥工作時的示意圖。圖中，壓模在主動力的驅動下以一定的轉速。順時針旋轉：厚度為H的料層從A點開始被攝進擠壓區：壓輥借助擠壓區內摩擦力的作用也順時針旋轉。隨著模輥的旋轉，攝入的物料向前移動加快，擠壓力和物料密度逐漸增加；當擠壓力增大到足以克服模孔內料柱與孔壁的摩擦力時，具有一定密度和粘結力的物料便被擠進模孔內。由于模輥不斷接入物料，故模孔內的物料經成形后被連續擠出模孔，成為圓柱狀顆粒。
擠壓區內的擠壓力在物料開始被擠壓進模孔時達到最大值，并基本保持到C點。從C點卸壓開始至F點，擠壓力才逐漸降到零。CF段存在擠壓力的原因，是因為經過C點的殘余物料在該段出現膨脹的緣故。F點后，壓模內表面出現了經膨脹的環狀粘附層。該粘附層的厚度與模輥間隙、模輥支承結構的剛性及殘余物料的膨脹程度有關。顯然，模輥間隙越大，殘余物料層越厚，膨脹越甚，粘附層也越厚。
過壓模圓心O引一射線通過擠壓區，交模輥于A，B兩點；分別引A，B的切線相交于D點，角ADB定義為模輥對物料的攝入角B。開始攝入物料時角B最大，稱為最大攝入角b對某一物料而言，B。隨其被不斷壓實、擠出而減小，直至為零C點處），B一角實際上是模輥形成的楔形角。物料能被模輥攝入的條件是：B小于或等于物料、壓輥之間的摩擦角與物料內摩擦角之和。這一條件說明，當物料特性一定時，B越小則物料越易被攝入。
3、力學問題描述
環模是環模制粒機的主要易損件，在制粒過程中，壓輥對其作用，使之產生彎曲應
力和接觸壓應力。
3.1抗彎強度
1．受力分折：見圖3.2，環模受到壓輥的擠壓力p及飼料對其的摩擦力R電機的驅動力矩№壓輥在環模通過飼料傳遞的驅動力Q作用下碾壓滾動：
2、強度分折：為討論方便，忽略環模上模孔等的作用，而將其看成一個等截面薄壁圓環，因此環模任一截面上的彎矩如圖3.3所示：
對于塑性材料環模材質一般為中碳鋼），當r<0時，環模通常發生疲勞破壞，而其彎曲強度不是影響環模使用壽命的主要因素。環模的最大彎曲應力為：這表明器應力與環模內徑無關，而與BH2成反比。因此對于環模的結構優化上，應考慮環模的厚度和寬度。
3.2接觸抗壓強度
考慮飼料的作用，壓輥與環模在擠壓飼料時，相當于一對不同半徑圓柱體的內接觸。因此，在接觸表面產生局部的彈性變形，并伴有很大的接觸壓應力，環模的承裁能力便取決于其接觸表面的接觸抗壓強度。
根據接觸應力理論：
通過上述抗彎強度和接觸強度的分析表明，環模的主要失效形式來自疲勞破壞，而彎曲應力和接觸應力不是影響環模壽命的主要因素，這與環模在實際生產中所產生的失效效果基本吻合。但是環模在實際生產中，斷裂并不是唯一的一種形式，環模的不均勻磨損也是一種是環模失效的重要形式。
