當前，我國水泥生產使用的烘干機，廢氣排放多數沒有安裝收塵器，即使安裝了收塵器，也全部是采用臥式電收塵器，因臥式電收塵器一次性投資多、占地面積大的收塵效果也不理想。結合該廠生料、水泥磨應用立筒式電收塵效果較好的實際情況，自行設計、制造、安裝了立式電收塵器。通過實際應用達到了理想的效果，粉塵排放濃度降到150mg/Nm3以下，收塵效率達到99%。
1、原理與結構
電收塵器是根據高壓直流電使氣體電離的原理研制成的。在兩個曲率半徑相差較大的金屬板上，通過高壓直流電后，則在兩極間形成強度不均勻電場，隨著電壓升高，在陰極金屬線附近產生電暈現象，使電暈電極附近的氣體電離，在氣體中產生電子、正離子和負離子，使氣體中懸浮顆粒荷電，在電場力的作用下，大多數荷電的粉塵顆粒向沉淀極運動，使懸浮粉塵顆粒沉淀在沉淀極上，達到收塵的目的。
選擇適應性強、技術先進、經濟合理的除塵設備是治理粉塵污染的重要步驟，而廢氣性質和粉塵特性是選擇收塵器的先決條件。因此，了解，掌握烘干機廢氣特性是治理粉塵的必要條件。
通過以上分析看出：能夠滿足烘干機廢氣性質和粉塵特性要求的只有電收塵，而選擇立式或臥式收塵應根據現場位置和資金等情況綜合考慮。
根據該廠烘干生產能力較小，在安裝烘干機中沒有考慮收塵問題，因此選擇投資較大的臥式收塵器已不可能。因此自行設計安裝了一臺立式電收塵器。
該廠安裝的收塵器沉淀極是12根+700×6 000圓筒組合而成。電暈極采用芒刺式電暈線，采用塔式氣體均布裝置，使氣體合理均布。電源部分采用大連電子研究所研制的第二代整流產品ZZD -50 mA/100 kV作為整流電源。
2、存在問題與解決途徑
在處理烘干機廢氣中主要存在著以下三個問題：(1)濕度高。由于烘干機廢氣中水份含量約為14% - 18%．絕緣部分易結露，產生短路放電現象，影響收塵效果。(2)爆炸性。由于烘干機在烘煤過程中廢氣中大量粉塵，產生的電暈火花易使煤塵爆炸。(3)高濃度。烘干機平均含塵濃度42g/Nm，最高時達50 g/Nm，要達到國家排放標準150g/Nm3，需進行特殊考慮。
基于以上三個主要問題，在設計中都進行了充分的考慮和計算驗證。
2.1含塵氣體濕度大的解決辦法
解決高壓絕緣子結露問題是解決含塵氣體濕度的關鍵所在。采用取消上集氣箱，把高壓絕緣子安裝在遠離廢氣的地點，使濕度較高的氣體不和絕緣子接觸，即簡單。又有效地解決了這一問題(見圖2)。
2.2防爆問題
防爆問題的解決主要采取了以下辦法：(l)增強電場截面，相對減少粉塵濃度。(2)沉淀極簡直接對空，采取微正壓操作。(3)收塵器所在管路傾角都大于600，防止灰塵沉積。(4)在電源上采取無火花跟蹤裝置。通過采取以上方法，自收塵器使用以來，從未發生任何爆炸和著火事故。
2.3粉塵濃度高問題
排放濃度是衡量收塵效果的關鍵，要達到規定的粉塵排放標準，必須分析粉塵特性，正確確定收塵器的尺寸和選擇最佳電控設備。
在降低粉塵排放濃度方面主要解決了以下幾個問題：
(l)增加灰斗尺寸，使之成為一個沉降室。由于烘干粉塵的顆粒較大，在灰斗內大顆粒的粉塵將沉降下來。
（2)增強立筒筒數。不僅對防爆有利，而且使煙氣流速降低，增強驅進速度，提高收塵效率。
(3)整流電源的選擇。電源部分是產生電暈的關鍵，選擇的大連第二代產品，通過使用和工業性試驗，都完全達到設計要求。粉塵的比電阻較合適，所以，排放濃度一直控制在國家規定的標準內。
3、效果與效益
投入使用后的收塵器效果明顯，粉塵排放濃度由原來的42 g/NmT降到150mg/Nm3以下，最好可達到50mg/Nm3。
安裝使用立式高壓靜電收塵器的一次性投入，遠遠低于與之相應的臥式電收塵器的投入費用。
在生產能力較小的烘干機尾氣收塵中，使用立筒式超高壓靜電收塵要比采用臥式超高壓靜電收塵器節省投資72%，可省一次性投資近20萬元，這對當前資金緊張的中、小型水泥廠來說是十分重要的。
使用烘干機廢氣除塵年運行總投人為1.86萬元，回收原料1180 t，價值近6萬元，并且可免收排污費1.2萬元，除掉各種費用，年可純增收5.3萬元。更重要的是粉塵排放濃度達到國家標準以下，大大改善了廠區周圍的環境，取得了顯著的社會效益。
4、結論
在小型烘干機廢氣治理中，采用立式超高壓靜電收塵完全可以達到國家規定的排放標準，而且投資少，見效快，安裝維護方便。立式超高壓靜電除塵的研制成功，填補了立式電除塵在水泥廠烘干機上應用的空白。應用該收塵器比應用相應的臥式收塵器可節省一次性投資20萬元左右，運行管理費節省2萬元，經濟效益和環境效益十分顯著，可以在類似的烘干機中推廣使用。
