1、概述
膠帶輸送機作為選煤廠主要的運輸設備，輸送帶接頭的好壞宣接影響輸送帶的使用壽命和物料系統能否做到平穩順暢的運行。制作輸送帶接頭常用方法有機械接頭、冷粘結接頭、熱硫化接頭等。輸送帶接頭處的強度比正常帶體的強度要低。機械方式連接時，接頭強度僅能達到帶體強度的40-50%；采用冷膠方式，膠結質量比較好時，接頭強度能達到60-70%；而熱膠接頭強度能達到80-90%（接頭方法正確，無質量缺陷）。由于接頭部位的強度比較低，如果膠接方法不正確，接頭的強度就會降低。
2、改造前的狀況
目前我廠大多采用的是冷粘接頭（即采用冷粘粘合劑來進行接頭）和熱硫化接頭。實踐證明熱硫化接頭是最理想的一種接頭方法，能夠保證高的接頭效率，同時也非常穩定，接頭壽命也很長，容易掌握。但是存在工藝麻煩、費用高、接頭時間長等缺點。制作皮帶接頭的最關鍵部分是對接頭的裁剝過程，特別在做硫化準備時，由于膠帶層間附著強度大，剝層所耗勞動力大，每次都需要5-6名職工準備接頭制作。并且還費時，同時伴隨著一定的安全隱患。例如：制作時間過長，制作一個接頭需要5-6小時，而且制作過程中需要好幾個職工配合裁剝膠層，為了夾緊皮帶還有時將鉗子把折斷，若是職工用力過猛，還伴隨著職工摔傷的事情發生。
3、技術改造方案
為此，我們在制作臺階過程中，改進了方法，自主研發了自動化裁剝皮帶膠層的設備——自動剝層機。
皮帶自動剝層機的工作過程：如圖1所示，由0.75kW的電機帶動小減速機1，通過繩輪2纏繞鋼絲繩3，帶動皮帶夾4，事先將撕好的膠層剝掉。剝開的膠皮層，自后向前纏繞在皮帶夾子4內，在拉動過程中越拉越緊，從而將撕開的膠層剝掉。在現場條件允許的情況下，該剁層機可以固定在皮帶機架上作業；如果皮帶帶機架空間不夠，也可放在平地上，由固定支架進行固定，再對接頭進行處理。制作接頭過程中，電機、減速機可以在支架上滑動，從而剝去不同方向的膠層。
制作接頭的過程：將膠帶平整放置在工作平臺上，接頭部分擦拭干凈，劃出接頭中心線、基準線、切斷線、切割線、邊膠切割線、階梯節距線。首先要確定所接皮帶裁剝臺階數。其公式如下：
階梯數=帶芯簾子布層數-1
臺階寬度=膠帶寬度÷階梯數×(0.6-0.8)
1)劃好需要裁剝的引線，將1500mm的鋼直尺放在引線上，用皮帶刀刃尖對準劃好的引線沿鋼直尺放在引線上，用皮帶刀刀尖對準劃好的引線沿鋼直尺劃一刀。
2)對劃好的第一刀進行多次補刀，這是需要憑手上的感覺劃刀了，當感受到帆線被割斷后，就不能用皮帶刀了。
3)用平口螺絲刀沿開口線處把帆線層鏟起，要特別注意，在鏟的過程中不要用力過猛，以免誤傷下層帆線，用胡桃鉗逐步將鏟起的帆布膠層拉出一小部分，然后就可以用自動剝層機剝層了。
4)膠漿要提前24小時浸泡，汽油和膠料的比例為5:1。先用汽油擦洗干凈剝離層，然后涂膠漿至少三遍，每一次干透后，才能涂下一次膠漿。對皮帶膠結工藝要求要特別高，做出來的接頭必須光滑平整。
注意，若膠漿不干透，會產生氣泡，導致粘合性能降低。膠漿溶劑揮發后，徹底干透，將兩頭貼合。應使膠帶兩邊松緊程度一致，各接頭階梯對齊，中心線對準，從膠帶中問向兩側貼合，以利空氣從兩邊逸出。為確保接頭質量，宜在覆蓋膠封[1處加膠，其外形尺寸不得超過膠帶寬度以防吸水受潮。貼合后，充分壓實，防止積存氣泡。切取未硫化的覆蓋膠，先制成封口膠條，在膠條和膠帶對接口處涂膠漿，并充分壓牢實。
只要嚴格地按照上述操作方法制作出來的接頭，皮帶芯就不會受到傷害。增加了皮帶的使用壽命，接頭強度達到了原帶強度的96%以上。
做好刷膠前的清潔工作，打磨好的接頭不得有任何一點污物和灰塵，前提必須干燥，嚴格按刷膠要求涂膠、對口。保證硫化機的壓力和溫度等技術參數，硫化后的皮帶接頭應光滑平整，肉眼觀察不能有任何一點裂紋。
4、改造后的效果
4.1該設備牽引力強、撕剝面積大，剝層寬達210mm。剝完的膠層平、勻，不會出現因人為用力不均而剝深的現象。
4.2利用該設備剝完膠層后，打磨膠皮時也快捷、干凈。
4.3利用0.75kW電機一小減速機驅動系統傳動，輸出轉速低，每分鐘24轉，消除了因高速旋轉、難于控制而帶來的危險因素。
4.4利用自動剝層機與硫化機配套使用，有效提高工作效率，操作也更加方便，同時勞動強度大大降低。
膠帶輸送機作為選煤廠主要的運輸設備，輸送帶接頭的好壞宣接影響輸送帶的使用壽命和物料系統能否做到平穩順暢的運行。制作輸送帶接頭常用方法有機械接頭、冷粘結接頭、熱硫化接頭等。輸送帶接頭處的強度比正常帶體的強度要低。機械方式連接時，接頭強度僅能達到帶體強度的40-50%；采用冷膠方式，膠結質量比較好時，接頭強度能達到60-70%；而熱膠接頭強度能達到80-90%（接頭方法正確，無質量缺陷）。由于接頭部位的強度比較低，如果膠接方法不正確，接頭的強度就會降低。
2、改造前的狀況
目前我廠大多采用的是冷粘接頭（即采用冷粘粘合劑來進行接頭）和熱硫化接頭。實踐證明熱硫化接頭是最理想的一種接頭方法，能夠保證高的接頭效率，同時也非常穩定，接頭壽命也很長，容易掌握。但是存在工藝麻煩、費用高、接頭時間長等缺點。制作皮帶接頭的最關鍵部分是對接頭的裁剝過程，特別在做硫化準備時，由于膠帶層間附著強度大，剝層所耗勞動力大，每次都需要5-6名職工準備接頭制作。并且還費時，同時伴隨著一定的安全隱患。例如：制作時間過長，制作一個接頭需要5-6小時，而且制作過程中需要好幾個職工配合裁剝膠層，為了夾緊皮帶還有時將鉗子把折斷，若是職工用力過猛，還伴隨著職工摔傷的事情發生。
3、技術改造方案
為此，我們在制作臺階過程中，改進了方法，自主研發了自動化裁剝皮帶膠層的設備——自動剝層機。
皮帶自動剝層機的工作過程：如圖1所示，由0.75kW的電機帶動小減速機1，通過繩輪2纏繞鋼絲繩3，帶動皮帶夾4，事先將撕好的膠層剝掉。剝開的膠皮層，自后向前纏繞在皮帶夾子4內，在拉動過程中越拉越緊，從而將撕開的膠層剝掉。在現場條件允許的情況下，該剁層機可以固定在皮帶機架上作業；如果皮帶帶機架空間不夠，也可放在平地上，由固定支架進行固定，再對接頭進行處理。制作接頭過程中，電機、減速機可以在支架上滑動，從而剝去不同方向的膠層。
制作接頭的過程：將膠帶平整放置在工作平臺上，接頭部分擦拭干凈，劃出接頭中心線、基準線、切斷線、切割線、邊膠切割線、階梯節距線。首先要確定所接皮帶裁剝臺階數。其公式如下：
階梯數=帶芯簾子布層數-1
臺階寬度=膠帶寬度÷階梯數×(0.6-0.8)
1)劃好需要裁剝的引線，將1500mm的鋼直尺放在引線上，用皮帶刀刃尖對準劃好的引線沿鋼直尺放在引線上，用皮帶刀刀尖對準劃好的引線沿鋼直尺劃一刀。
2)對劃好的第一刀進行多次補刀，這是需要憑手上的感覺劃刀了，當感受到帆線被割斷后，就不能用皮帶刀了。
3)用平口螺絲刀沿開口線處把帆線層鏟起，要特別注意，在鏟的過程中不要用力過猛，以免誤傷下層帆線，用胡桃鉗逐步將鏟起的帆布膠層拉出一小部分，然后就可以用自動剝層機剝層了。
4)膠漿要提前24小時浸泡，汽油和膠料的比例為5:1。先用汽油擦洗干凈剝離層，然后涂膠漿至少三遍，每一次干透后，才能涂下一次膠漿。對皮帶膠結工藝要求要特別高，做出來的接頭必須光滑平整。
注意，若膠漿不干透，會產生氣泡，導致粘合性能降低。膠漿溶劑揮發后，徹底干透，將兩頭貼合。應使膠帶兩邊松緊程度一致，各接頭階梯對齊，中心線對準，從膠帶中問向兩側貼合，以利空氣從兩邊逸出。為確保接頭質量，宜在覆蓋膠封[1處加膠，其外形尺寸不得超過膠帶寬度以防吸水受潮。貼合后，充分壓實，防止積存氣泡。切取未硫化的覆蓋膠，先制成封口膠條，在膠條和膠帶對接口處涂膠漿，并充分壓牢實。
只要嚴格地按照上述操作方法制作出來的接頭，皮帶芯就不會受到傷害。增加了皮帶的使用壽命，接頭強度達到了原帶強度的96%以上。
做好刷膠前的清潔工作，打磨好的接頭不得有任何一點污物和灰塵，前提必須干燥，嚴格按刷膠要求涂膠、對口。保證硫化機的壓力和溫度等技術參數，硫化后的皮帶接頭應光滑平整，肉眼觀察不能有任何一點裂紋。
4、改造后的效果
4.1該設備牽引力強、撕剝面積大，剝層寬達210mm。剝完的膠層平、勻，不會出現因人為用力不均而剝深的現象。
4.2利用該設備剝完膠層后，打磨膠皮時也快捷、干凈。
4.3利用0.75kW電機一小減速機驅動系統傳動，輸出轉速低，每分鐘24轉，消除了因高速旋轉、難于控制而帶來的危險因素。
4.4利用自動剝層機與硫化機配套使用，有效提高工作效率，操作也更加方便，同時勞動強度大大降低。
