蒸汽干燥工序是貴溪冶煉廠二系統（以下簡稱二系統）閃速爐熔煉的準備工序，從配料系統出來的含水8%~10%的濕混合精礦，經電磁鐵、振動篩除去雜物后，再由輸送皮帶送至蒸汽干燥烘干機內。蒸汽干燥烘干機以廢熱鍋爐產出的蒸汽為熱源，在干燥烘干機內混合礦與盤管中的蒸汽間接接觸，并被加熱干燥。干燥后含水小于0.3%的干礦從干燥烘干機的出料斗排出，經由空氣提升設備輸送至干礦倉，再由失重給料系統、風動溜槽送至閃速爐熔煉。干燥過程產生的廢氣，經布袋收塵后由排風機引出放空。
蒸汽干燥烘干機作為二系統唯一的一套精礦干燥設備，自2007年8月投入運行后，由于自身的結構特點以及原料成分波動較大，一段時間內蒸汽干燥烘干機的工況不穩定、故障頻繁，導致干燥能力難以滿足生產需求，制約了閃速爐正常生產及二系統達產、達標。對此，熔煉車間工程技術人員在實踐中不斷摸索、改進，使蒸汽干燥烘干機的工況逐步穩定，干燥能力得到了大幅度的提升。
1、蒸汽干燥烘干機的設計數據和工藝條件
1.1主要技術經濟指標
蒸汽干燥烘干機主要技術經濟指標列于表l。
1.2煙氣條件
煙氣條件如下：(1)計算煙氣量：48000m3/h(在350℃時)；(2)運行溫度：115℃；(3)最低帶料溫度：95℃；(4)最高溫度：130℃；(5)出料斗負壓：- 100一- 400 Pa; (6)煙氣含塵量：100~300 g/m3。
煙氣主要成分列于表2。
2、蒸汽干燥烘干機主要結構、特點
蒸汽干燥烘干機的主體設備包括：可移動進料皮帶、干燥烘干機簡體、干燥烘干機下料斗、支撐構架、驅動機構、排煙和收塵設備以及配套的空氣提升機等。
1．可移動皮帶給料機將精礦帶入蒸汽干燥烘干機中，由絞盤驅動給料小車，使其能夠自由進出蒸汽干燥烘干機內。進料皮帶的尺寸為：B= 650 mm，L=6000mm。給料機皮帶能夠在現場控制也能夠在DCS上遙控。
2．干燥烘干機簡體長10.14 m，外徑4,44 m。簡體內安裝有蒸汽盤管。簡體安裝成傾斜狀，傾斜角度為20，進料端高于出料端。簡體和內部的盤管可在電機驅動下旋轉，轉速可在0~ 1.5 r/min范圍內調整，恒定精礦給料量應保持恒定的簡體轉速，通過開車和試運行期問的操作經驗積累，確定不同工藝條件下的筒體轉速指導值，最小應為0.3 r/min。筒體兩端為開口狀，進料端與進料皮帶相連，盤管需要安裝或檢修時可通過此端口，用配置的5t葫蘆吊進行吊裝。出料端與干礦出料斗相連，進出機內的蒸汽、冷凝水的接口也在這端。
3．下料斗布置在干燥烘干機的出料端，料斗高13.82 m，料斗上部連接排煙口，下端安裝了卸灰閥。在干燥烘干機的下料斗中安裝溫度傳感器，用來測量從干燥烘干機排人料斗的干礦溫度。溫度信號會顯示在DCS上。
4．蒸汽干燥烘干機旋轉筒體是由兩套托圈以及它們各自滾動的兩組支撐托輥來支撐的。支撐構架在蒸汽干燥烘干機的兩個端頭下面，安裝在鋼制底板上。鋼制底板固定在混凝土基礎上。
5．由l臺電機、l臺減速器和1套由1個小齒輪和固定在簡體外殼上的齒圈組成的開式傳動裝置來執行干燥烘干機的旋轉，齒圈固定在托圈之間的干燥烘干機殼體上。簡體轉速利用變頻器進行調節，在正常運行中，簡體和驅動裝置都為一個方向旋轉。
6．由蒸汽干燥烘干機排出的含塵煙氣，由于含塵濃度很高，首先進入沉降室將大量精礦沉降，然后煙氣進入布袋收塵器，煙氣凈化后的排放含塵濃度小于50 mg/m3，并由引風機抽吸排放于大氣中。排煙收塵的主要設備包括排汽風機、排煙管路、閥門和布袋收塵器（包括6臺同轉閥和兩臺輸送螺旋）。
7．空氣提升機用于粉裝和粒狀散裝物料的垂直運輸。空氣提升機主要包括提升機本體、鼓風機、輸送管線、沉塵室和旋風分離器、引風機和布袋收塵器等。
3、蒸汽干燥烘干機生產實踐
二系統蒸汽干燥烘干機自投產以來，未達到設計能力，故障率高，作業率低下，直接關系到閃速爐的正常生產和作業率，同時由于檢修頻繁，也增加了工廠銅冶煉成本。按照設計要求，蒸汽干燥烘干機作業率必須達到90 010以上，否則無法完成生產任務，而2007年、2008年蒸汽干燥烘干機的作業率分別為73.99%、83.08%，嚴重制約了工廠的產能。為了解決這一難題，熔煉車間組織工程技術人員對影響蒸汽干燥烘干機作業率的因素進行了分析，主要有以下幾個方面：
1．配料銅精礦中含有大量的稻草、鐵絲、破布等雜物，需每天停運配料干燥系統，清理空氣提升機內部的格篩，影響了蒸汽干燥烘干機正常運行。
2．蒸汽干燥烘干機出料斗金屬軟管泄漏蒸汽故障率高，檢修更換時間長。
3．蒸汽干燥烘干機內部盤管腐蝕、磨損嚴重造成蒸汽泄漏，干燥烘干機盤管更換時間長。
4．精礦料濕在管狀皮帶下料斗粘結，需經常停運皮帶系統，人工清理粘結物。
針對上述問題，在不斷分析總結的基礎上，采取了以下措施來穩定蒸汽干燥烘干機工況：
1．加強配料振動篩的管理。篩網定期檢查更換或清理，使其保持最佳運行狀態，減少了雜物進入提升機，減少了干燥烘干機停運清理格柵次數，有效提高了作業率，對干燥烘干機平穩運行起到關鍵作用。
2．將干燥烘干機盤管進行固定，減少干燥烘干機運行時盤管移動造成磨損。車間制定計劃，定期對干燥烘干機進行預防性檢修、檢查，發現蒸汽軟管狀況有劣化傾向的及時更換，同時每周定期對盤管檢查。
3．對管狀皮帶下料方式進行改造。在管狀皮帶下料斗安裝分料檔板，使其下料保持在可移動皮帶中心處，避免下料沖擊力不均導致皮帶跑偏，同時避免下料斗倉壁粘結濕精礦，否則振動器振動時大量粘結脫落可能導致可移動皮帶電機負荷瞬間超高而跳電。
4．嚴格按動力中心要求進行FFB、CFB排污，并安排專職對蒸汽管道疏水閥疏水情況進行跟蹤，確保疏水正常，進而提升蒸汽品質，減少了蒸汽品質不佳對干燥烘干機蒸汽盤管的損害。
5．利用定修時機對原忘記處理（因日常點檢發現漏汽）的盤管更換了3組，有效增加了盤管換熱面積，提升了干燥能力。
6．強化點檢與維護。實施了聯合點檢制度，每半個月組織機、電、工藝人員一起對蒸汽干燥區域的設備進行一次全面深度的點檢，對檢查出來的問題就地整改．不能就地整改的要設定一個整改期限，整改情況要及時反饋。這項制度有效地減少了設備的故障，減少了因設備故障影響干燥烘干機作業率的次數。
此外，利用2010年年修時機進行了恢復干燥烘干機人口端保溫蒸汽、增加第9組盤管、提高出料口堰板高度、干燥疏水器改道并將原管道擴大、干燥烘干機萬向旋轉接頭處虹吸管檢查調整等改造。
通過以上大量的工作，二系統蒸汽干燥烘干機的工況逐步穩定，作業率及干燥能力得到了大幅度提升，已達到并超過了設計值，運行狀況統計情況列于表3。
4、結語
通過不斷的努力，熔煉車間工程技術人員找到了二系統投產后影響蒸汽干燥烘干機正常運行的問題所在，并予以解決，使蒸汽干燥烘干機工況得到了穩定，為閃速爐穩定順行及二系統的達產、達標提供了可靠的保障，同時，企業冶煉技術和管理水平也得到了一定的提高。
蒸汽干燥烘干機作為二系統唯一的一套精礦干燥設備，自2007年8月投入運行后，由于自身的結構特點以及原料成分波動較大，一段時間內蒸汽干燥烘干機的工況不穩定、故障頻繁，導致干燥能力難以滿足生產需求，制約了閃速爐正常生產及二系統達產、達標。對此，熔煉車間工程技術人員在實踐中不斷摸索、改進，使蒸汽干燥烘干機的工況逐步穩定，干燥能力得到了大幅度的提升。
1、蒸汽干燥烘干機的設計數據和工藝條件
1.1主要技術經濟指標
蒸汽干燥烘干機主要技術經濟指標列于表l。
1.2煙氣條件
煙氣條件如下：(1)計算煙氣量：48000m3/h(在350℃時)；(2)運行溫度：115℃；(3)最低帶料溫度：95℃；(4)最高溫度：130℃；(5)出料斗負壓：- 100一- 400 Pa; (6)煙氣含塵量：100~300 g/m3。
煙氣主要成分列于表2。
2、蒸汽干燥烘干機主要結構、特點
蒸汽干燥烘干機的主體設備包括：可移動進料皮帶、干燥烘干機簡體、干燥烘干機下料斗、支撐構架、驅動機構、排煙和收塵設備以及配套的空氣提升機等。
1．可移動皮帶給料機將精礦帶入蒸汽干燥烘干機中，由絞盤驅動給料小車，使其能夠自由進出蒸汽干燥烘干機內。進料皮帶的尺寸為：B= 650 mm，L=6000mm。給料機皮帶能夠在現場控制也能夠在DCS上遙控。
2．干燥烘干機簡體長10.14 m，外徑4,44 m。簡體內安裝有蒸汽盤管。簡體安裝成傾斜狀，傾斜角度為20，進料端高于出料端。簡體和內部的盤管可在電機驅動下旋轉，轉速可在0~ 1.5 r/min范圍內調整，恒定精礦給料量應保持恒定的簡體轉速，通過開車和試運行期問的操作經驗積累，確定不同工藝條件下的筒體轉速指導值，最小應為0.3 r/min。筒體兩端為開口狀，進料端與進料皮帶相連，盤管需要安裝或檢修時可通過此端口，用配置的5t葫蘆吊進行吊裝。出料端與干礦出料斗相連，進出機內的蒸汽、冷凝水的接口也在這端。
3．下料斗布置在干燥烘干機的出料端，料斗高13.82 m，料斗上部連接排煙口，下端安裝了卸灰閥。在干燥烘干機的下料斗中安裝溫度傳感器，用來測量從干燥烘干機排人料斗的干礦溫度。溫度信號會顯示在DCS上。
4．蒸汽干燥烘干機旋轉筒體是由兩套托圈以及它們各自滾動的兩組支撐托輥來支撐的。支撐構架在蒸汽干燥烘干機的兩個端頭下面，安裝在鋼制底板上。鋼制底板固定在混凝土基礎上。
5．由l臺電機、l臺減速器和1套由1個小齒輪和固定在簡體外殼上的齒圈組成的開式傳動裝置來執行干燥烘干機的旋轉，齒圈固定在托圈之間的干燥烘干機殼體上。簡體轉速利用變頻器進行調節，在正常運行中，簡體和驅動裝置都為一個方向旋轉。
6．由蒸汽干燥烘干機排出的含塵煙氣，由于含塵濃度很高，首先進入沉降室將大量精礦沉降，然后煙氣進入布袋收塵器，煙氣凈化后的排放含塵濃度小于50 mg/m3，并由引風機抽吸排放于大氣中。排煙收塵的主要設備包括排汽風機、排煙管路、閥門和布袋收塵器（包括6臺同轉閥和兩臺輸送螺旋）。
7．空氣提升機用于粉裝和粒狀散裝物料的垂直運輸。空氣提升機主要包括提升機本體、鼓風機、輸送管線、沉塵室和旋風分離器、引風機和布袋收塵器等。
3、蒸汽干燥烘干機生產實踐
二系統蒸汽干燥烘干機自投產以來，未達到設計能力，故障率高，作業率低下，直接關系到閃速爐的正常生產和作業率，同時由于檢修頻繁，也增加了工廠銅冶煉成本。按照設計要求，蒸汽干燥烘干機作業率必須達到90 010以上，否則無法完成生產任務，而2007年、2008年蒸汽干燥烘干機的作業率分別為73.99%、83.08%，嚴重制約了工廠的產能。為了解決這一難題，熔煉車間組織工程技術人員對影響蒸汽干燥烘干機作業率的因素進行了分析，主要有以下幾個方面：
1．配料銅精礦中含有大量的稻草、鐵絲、破布等雜物，需每天停運配料干燥系統，清理空氣提升機內部的格篩，影響了蒸汽干燥烘干機正常運行。
2．蒸汽干燥烘干機出料斗金屬軟管泄漏蒸汽故障率高，檢修更換時間長。
3．蒸汽干燥烘干機內部盤管腐蝕、磨損嚴重造成蒸汽泄漏，干燥烘干機盤管更換時間長。
4．精礦料濕在管狀皮帶下料斗粘結，需經常停運皮帶系統，人工清理粘結物。
針對上述問題，在不斷分析總結的基礎上，采取了以下措施來穩定蒸汽干燥烘干機工況：
1．加強配料振動篩的管理。篩網定期檢查更換或清理，使其保持最佳運行狀態，減少了雜物進入提升機，減少了干燥烘干機停運清理格柵次數，有效提高了作業率，對干燥烘干機平穩運行起到關鍵作用。
2．將干燥烘干機盤管進行固定，減少干燥烘干機運行時盤管移動造成磨損。車間制定計劃，定期對干燥烘干機進行預防性檢修、檢查，發現蒸汽軟管狀況有劣化傾向的及時更換，同時每周定期對盤管檢查。
3．對管狀皮帶下料方式進行改造。在管狀皮帶下料斗安裝分料檔板，使其下料保持在可移動皮帶中心處，避免下料沖擊力不均導致皮帶跑偏，同時避免下料斗倉壁粘結濕精礦，否則振動器振動時大量粘結脫落可能導致可移動皮帶電機負荷瞬間超高而跳電。
4．嚴格按動力中心要求進行FFB、CFB排污，并安排專職對蒸汽管道疏水閥疏水情況進行跟蹤，確保疏水正常，進而提升蒸汽品質，減少了蒸汽品質不佳對干燥烘干機蒸汽盤管的損害。
5．利用定修時機對原忘記處理（因日常點檢發現漏汽）的盤管更換了3組，有效增加了盤管換熱面積，提升了干燥能力。
6．強化點檢與維護。實施了聯合點檢制度，每半個月組織機、電、工藝人員一起對蒸汽干燥區域的設備進行一次全面深度的點檢，對檢查出來的問題就地整改．不能就地整改的要設定一個整改期限，整改情況要及時反饋。這項制度有效地減少了設備的故障，減少了因設備故障影響干燥烘干機作業率的次數。
此外，利用2010年年修時機進行了恢復干燥烘干機人口端保溫蒸汽、增加第9組盤管、提高出料口堰板高度、干燥疏水器改道并將原管道擴大、干燥烘干機萬向旋轉接頭處虹吸管檢查調整等改造。
通過以上大量的工作，二系統蒸汽干燥烘干機的工況逐步穩定，作業率及干燥能力得到了大幅度提升，已達到并超過了設計值，運行狀況統計情況列于表3。
4、結語
通過不斷的努力，熔煉車間工程技術人員找到了二系統投產后影響蒸汽干燥烘干機正常運行的問題所在，并予以解決，使蒸汽干燥烘干機工況得到了穩定，為閃速爐穩定順行及二系統的達產、達標提供了可靠的保障，同時，企業冶煉技術和管理水平也得到了一定的提高。
