“九五”期間，特別是1998年6月以來，國家對農業產業結構進行了調整，增加了對國家糧食儲備庫谷物烘干、倉容、地坪等方面的投資，到目前為止，對東北的黑龍江、吉林、遼寧三省和內蒙古自治區，己分5批對項目進行了招投標。烘干機系統的建設，確實解決了國儲庫高水分谷物如玉米、水稻儲存難的問題，獲得了較好的經濟效益和社會效益。但烘干機械及其附屬配套設備不同于其它定型的機械設備，它多為固定式現場組裝，所以各生產廠家在設計、安裝制造等方面，各有特色，存有差異。通過對部分省生產廠家的2000年100億kg國家儲備糧庫項目烘干機系統的測試驗收、調查和了解，發現了一些共性的、考慮不到的及設計不合理的問題，應該引起足夠的重視，以使烘干機系統更加完善，發揮應有的作用，獲得最佳經濟效益。
1、熱風溫度波動范圍
按照國家標準及《烘干機系統驗收技術規程》要求，熱風溫度波動范圍為±5℃。實際驗收測試發現，最大的有+50～- 30℃，±20℃很常見，嚴重影響烘后谷物品質。這主要是電控系統對溫控設備沒有進行控制，如對熱風爐鼓風機、熱風管進冷風門控制等。自動控制是由熱風管道上的傳感器回控影響溫度變化的主要工件或設備來實現的，傳感器反饋的信號不應只顯示熱風溫度。
2、出機糧溫
(1)降水幅度小、處理量大、出機糧溫超標。由于2001年北方干旱少雨，玉米含水率偏低，含水率為26%～28%的玉米很少，多數為22%～24%，降水幅度多為7%～11%。如設計的烘干機為300t/d，降15%水，即處理量為15t/h降15%水。測試時降水幅為7%～11%時，處理量達到20～28t/h，這樣單位時間內從烘干機排出的干糧比設計值增加25%～47%，冷風機風量就明顯不足，不能及時地把谷物表面熱量帶走，出機糧溫明顯高于環境溫度8℃（當大氣溫度≤0℃時），一些烘干機烘干玉米的最高出機糧溫高于大氣溫度達22～27℃，這對玉米長期儲存帶來很大困難。
(2)烘干玉米的熱風溫度過高，在160℃以上時，玉米的受熱溫度很容易超過60℃，短時間冷卻到要求的溫度，是很難辦到的。
(3)冷卻段短，冷卻時間短或選配的冷卻風機風量小，都會使出機糧溫超出標準要求。
3、破碎率
破碎率的大小是影響糧食品質的一個重要指標。烘后玉米產生破碎的因素是多方面的。
(1)玉米品種方面。相同烘干條件或相同的設備和流程，粉質玉米破碎率明顯高于膠質玉米。
(2)熱風溫度過高。特別是超過160℃以上，破碎率就明顯增加，所以多級順流烘干機的熱風溫度應控制在150℃以下，這對降低破碎、保證糧食品質非常重要。
(3)干燥不均勻。部分玉米降水過快或最終含水率<12%，破碎率也會增加，這主要是由于熱風溫度不穩，同一截面內的熱風溫差過大，使烘干機一側溫度正常、而另一側溫度過高，過高的風溫，特別是180～210℃熱風溫度，玉米就會快速降水或短時間降水過多而產生裂紋及破碎。
(4)烘干機內局部結構不合理造成部分烘干死角。有烘干死角的地方，谷物流動緩慢，在機內停留時間長，這部分谷物很容易造成“過干”，甚至酥脆，經過機械提升、輸送、運輸等過程后，很容易破碎。再者就是長期貼近熱風道或短時間在角盒表面停留不動，就會使玉米表面出現燙傷、變色，甚至焦糊而變酥，使玉米破碎。
(5)提升機配置及結構不合理。主要表現為：①輸送干糧帶速超過2.0m/s，特別是>2.5m/s以后破碎明顯增加。②輸送機尾輪為實心輪或非鼠籠輪結構，造成嚴重的擠壓和碾壓破碎。③頭輪直徑過小、畚斗深度過大和無回料擋板等都會產生一小部分回糧，造成撞擊和摔打破碎。④提升機溜管無緩沖器，干糧倉內無緩沖裝置。提升機流管越長，玉米流動的重力加速度就越大，玉米所受撞擊力就大，就會使烘干造成裂紋的玉米籽粒破碎。在測試驗收中發現，經提升機進入烘干倉的玉米，如果烘干侖是空倉，經撞擊和摔打后，倉底至少有300mm左右的一層玉米，破碎率達40%～60%。所以為降低破碎率，輸送干糧帶速≤2.0m/s，底輪應為防破碎結構的鼠籠輪，合理設計提升機的結構，每根溜管加1個緩沖器，烘后倉內配置緩沖裝置和改烘干機后提升機為帶式輸送機。
解決好上述的問題，就能把烘干機系統破碎率降低到標書要求的≤2%范圍內。
4、處理量和降水幅度
處理量和降水幅度2項指標是衡量燥干機干燥能力大小的重要指標。按照GB/T6970 - 1986和NY/T463 - 2001標準，烘干機應計算處理量與降水幅的乘積既為干燥能力。雖然2000年100億kg烘干機系統測試沒有評價這項指標，只檢測了處理量，但從檢測結果看，干燥能力指標合格率僅在20%左右，實際上處理量指標是百分之百的超過了設計要求，但降水幅度只有設計值的10%～70%。通過對檢測結果的分析可以看出，當處理量達到或超過設計值，處理量×降水幅小于二者乘積的設計值時，說明干燥機的設計結構和干燥強度就不合理，主要原因是烘干機生產企業為降低生產成本和減少鋼材投入，設計的烘干機裝糧容積小，干燥強度大，靠提高熱風溫度提高生產率（處理量），這就造成了烘后谷物品質T降和破碎率增加等問題。但當谷物裝機容量過小，烘干段過短，干燥強度過大后，再提高熱風溫度，干燥能力也達不到設計值的要求，否則烘后糧食品質就嚴重下降。所以要選擇性能優良，干燥能力合格的燥干機就得檢驗干燥能力既處理量×（降水幅）這一指標。
5、噪聲
噪聲是環保的一項主要指標，過高的噪聲對人體健康有很大的危害。烘干機流程中的噪聲是綜合形成的，例如，機械轉動產生的磨擦、振動、共振，谷物流動產生的沖擊和風機轉動等，若從各個單機的測點來看，最大的噪聲源主要產生于風機處，即烘干機主（熱）風機，冷卻風機和熱風爐鼓風機3處，引煙風機一般不在工作區附近，對噪聲影響不大。降低噪聲的最好辦法是，首先選擇正規廠家質量好、噪聲合格的風機，其次熱風爐鼓風機盡可能不設置在工作區一側，烘干機主風機和冷風機置于距地面一人高度以上。
6、電器自動控制及聯鎖
眾所周知，機械的轉動是由電機來驅動的。在一個流程的流水線中，每臺機械和風機的順序啟動工作、順序停機都相當重要，這就得靠自動聯鎖控制來實現。在測試驗收中發現，大多數廠家的電器自動控制和聯鎖控制都基本達到了要求，但卻忽視了一個重要的自動聯鎖控制——輸出熱風溫度穩定性控制。不控制好熱風溫度的穩定，再好的烘干機械，甚至附屬設備控制再好，也很難保證烘后谷物品質，保證均勻降水幅和穩定生產率。對輸出熱風溫度穩定性控制，要根據不同的烘干機輸出熱風的不同形式（正壓或負壓送風）及熱風管道結構形式等來具體確定，既控制熱風爐鼓風機的停開及爐排停轉，或自動調節其風機風量的大小，或自動調控熱風管道冷風門開度等辦法，真正實現烘干流程全自動控制和聯鎖。
7、電控間與熱風爐間的布局與監控
有近80%以上的生產廠家，對電控間與熱風爐間的布局設計不合理。電控間與熱風間分隔，或隔墻不能觀看溫度儀表，不能監控，甚至熱風爐控制與電控間控制脫節，司爐人員或電控人員跑來跑去看爐溫，告訴多加煤、少加煤、配冷風等。熱風溫度的不穩定，不但影響烘后谷物品質，也嚴重影響谷物含水率均勻性。最佳的設計為：電控間應對著熱風爐間的上煤機端，中間隔離為玻璃窗，使司爐工能直接看到電控柜上的爐溫，熱風溫度等，且能隨時受到電控間操作人員的指揮，以便于工作，保證穩定的爐溫。
8、自循環烘干
自循環烘干是指一個烘干季節開始時烘干機烘干第一塔糧或一個新品種谷物時，以其塔內的谷物進行自身循環烘干的過程。這是連續式烘干機在設計上必須實現的，在實際流程中，大多數的烘干機根本做不到這一點。實現自循環烘干可以采用下列方案之一：①把烘干機下的傾斜帶式輸送機變成水平輸送機，并實現正反2個方向轉動。當自循環烘干時，帶式輸送機反轉，把烘干機排出的潮糧反喂入到烘干機前的潮糧提升機；當烘干機排出干糧時，帶式輸送機正轉，把干糧喂入到烘干機后的輸送設備，實現正常烘干作業。②若烘干機后的干糧由提升機輸送，則該提升機排糧口應增加一個兩路閥門，其中一個流管返回到烘干機上的進糧口，另一流管接到下一個設備入口，當烘干機排出潮糧時，打開返回流管讓谷物再喂入到烘干機進行再次烘干，當烘干機排出干糧時，關閉返回流管讓干糧經另一流管到下一設備，實現正常烘干作業。
9、微機智能監測系統
微機智能監測系統是2000年烘干機系統中首次試驗使用的新技術。該監測系統自動化程度高，它通過對玉米入機水分、熱風溫度、糧溫、環境溫度和環境相對濕度等多項指標的測試與分析等，最終控制烘干機排糧速度，保證烘后玉米含水率相對均勻。由于應用計算機技術，其可視性，可操作性及數據存儲和處理等效果非常好。但在實際使用中發現，該系統與生產的實際需要還有一定的差距，主要表現為：軟件程序不完善，對機內玉米含水率不能預測和分析，熱風溫度、糧溫、環境溫度和濕度傳感器精度差，靈敏度低等，特別是出機糧含水率反應時間過長，既每30min反應一次結果，這樣不僅不能及時調整熱風溫度和排糧滾轉速，還會使排出的干糧含水率明顯不均勻。因為當烘干機處理為15～28t/h時，30rrun將排出7.5～14t干糧，保證這批干糧水分均勻是很難的，若一批超安全水分的玉米入倉后，容易在倉內造成霉變和結塊，所以微機智能監測系統的程序設計和附屬配件應進一步完善和優化。
10、初清篩和振動篩篩孔
每個烘干流程中都配置初清篩，但振動篩有的地方（省）在流程中就未配置。在驗收檢測時發現，振動篩上篩篩孔均按標書的要求配置，而沒有考慮到生產實際的需要，初清篩內篩孔徑配備為25mm或22mm×22mm方口或六角口，振動篩上篩孔徑幾乎等于或大于初清篩內篩孔徑，所以在作業中振動篩上篩不能清除較大雜質，因為相同的孔徑只能清除篩上相同的雜質。兩篩的篩孔孔徑應根據谷物籽粒的大小不同來合理配置，在玉米流程中初清篩內篩孔徑應為∮(20～25)mm或(20～25)mm方孔，外篩∮(3～5)mm或3×3mm方孔；振動篩上篩篩孔為∮(18～23)mm或(18～23)mm方孔，下篩∮3mm。在水稻流程中初清篩內篩孔徑∮(18～25)mm或(18～25)mm方孔，外篩2×(20～25)mm;振動篩上篩篩孔為∮( 16～22) mm或(16～22)mm方孔，下篩2×20mm。這樣不但可降低入庫糧食的含雜率，還可增加有效庫容量。
以上所談的10個問題中，前6項是標準和《烘干機系統驗收技術規程》中必檢的指標，后4項是對烘干機系統工作性能有影響的事項。如果各生產企業和科研部門在設計、制造和選型配套等方面處理好上述問題，真正按照國家標準和標書的要求去做，就會提高烘干機械行業的技術水平，減少糧食損失。粗放的、不考慮糧食品質的快速烘干方式已成為過去，只有在首先保證糧食品質的情況下，達到最大的烘干生產率才能最終被認可。
1、熱風溫度波動范圍
按照國家標準及《烘干機系統驗收技術規程》要求，熱風溫度波動范圍為±5℃。實際驗收測試發現，最大的有+50～- 30℃，±20℃很常見，嚴重影響烘后谷物品質。這主要是電控系統對溫控設備沒有進行控制，如對熱風爐鼓風機、熱風管進冷風門控制等。自動控制是由熱風管道上的傳感器回控影響溫度變化的主要工件或設備來實現的，傳感器反饋的信號不應只顯示熱風溫度。
2、出機糧溫
(1)降水幅度小、處理量大、出機糧溫超標。由于2001年北方干旱少雨，玉米含水率偏低，含水率為26%～28%的玉米很少，多數為22%～24%，降水幅度多為7%～11%。如設計的烘干機為300t/d，降15%水，即處理量為15t/h降15%水。測試時降水幅為7%～11%時，處理量達到20～28t/h，這樣單位時間內從烘干機排出的干糧比設計值增加25%～47%，冷風機風量就明顯不足，不能及時地把谷物表面熱量帶走，出機糧溫明顯高于環境溫度8℃（當大氣溫度≤0℃時），一些烘干機烘干玉米的最高出機糧溫高于大氣溫度達22～27℃，這對玉米長期儲存帶來很大困難。
(2)烘干玉米的熱風溫度過高，在160℃以上時，玉米的受熱溫度很容易超過60℃，短時間冷卻到要求的溫度，是很難辦到的。
(3)冷卻段短，冷卻時間短或選配的冷卻風機風量小，都會使出機糧溫超出標準要求。
3、破碎率
破碎率的大小是影響糧食品質的一個重要指標。烘后玉米產生破碎的因素是多方面的。
(1)玉米品種方面。相同烘干條件或相同的設備和流程，粉質玉米破碎率明顯高于膠質玉米。
(2)熱風溫度過高。特別是超過160℃以上，破碎率就明顯增加，所以多級順流烘干機的熱風溫度應控制在150℃以下，這對降低破碎、保證糧食品質非常重要。
(3)干燥不均勻。部分玉米降水過快或最終含水率<12%，破碎率也會增加，這主要是由于熱風溫度不穩，同一截面內的熱風溫差過大，使烘干機一側溫度正常、而另一側溫度過高，過高的風溫，特別是180～210℃熱風溫度，玉米就會快速降水或短時間降水過多而產生裂紋及破碎。
(4)烘干機內局部結構不合理造成部分烘干死角。有烘干死角的地方，谷物流動緩慢，在機內停留時間長，這部分谷物很容易造成“過干”，甚至酥脆，經過機械提升、輸送、運輸等過程后，很容易破碎。再者就是長期貼近熱風道或短時間在角盒表面停留不動，就會使玉米表面出現燙傷、變色，甚至焦糊而變酥，使玉米破碎。
(5)提升機配置及結構不合理。主要表現為：①輸送干糧帶速超過2.0m/s，特別是>2.5m/s以后破碎明顯增加。②輸送機尾輪為實心輪或非鼠籠輪結構，造成嚴重的擠壓和碾壓破碎。③頭輪直徑過小、畚斗深度過大和無回料擋板等都會產生一小部分回糧，造成撞擊和摔打破碎。④提升機溜管無緩沖器，干糧倉內無緩沖裝置。提升機流管越長，玉米流動的重力加速度就越大，玉米所受撞擊力就大，就會使烘干造成裂紋的玉米籽粒破碎。在測試驗收中發現，經提升機進入烘干倉的玉米，如果烘干侖是空倉，經撞擊和摔打后，倉底至少有300mm左右的一層玉米，破碎率達40%～60%。所以為降低破碎率，輸送干糧帶速≤2.0m/s，底輪應為防破碎結構的鼠籠輪，合理設計提升機的結構，每根溜管加1個緩沖器，烘后倉內配置緩沖裝置和改烘干機后提升機為帶式輸送機。
解決好上述的問題，就能把烘干機系統破碎率降低到標書要求的≤2%范圍內。
4、處理量和降水幅度
處理量和降水幅度2項指標是衡量燥干機干燥能力大小的重要指標。按照GB/T6970 - 1986和NY/T463 - 2001標準，烘干機應計算處理量與降水幅的乘積既為干燥能力。雖然2000年100億kg烘干機系統測試沒有評價這項指標，只檢測了處理量，但從檢測結果看，干燥能力指標合格率僅在20%左右，實際上處理量指標是百分之百的超過了設計要求，但降水幅度只有設計值的10%～70%。通過對檢測結果的分析可以看出，當處理量達到或超過設計值，處理量×降水幅小于二者乘積的設計值時，說明干燥機的設計結構和干燥強度就不合理，主要原因是烘干機生產企業為降低生產成本和減少鋼材投入，設計的烘干機裝糧容積小，干燥強度大，靠提高熱風溫度提高生產率（處理量），這就造成了烘后谷物品質T降和破碎率增加等問題。但當谷物裝機容量過小，烘干段過短，干燥強度過大后，再提高熱風溫度，干燥能力也達不到設計值的要求，否則烘后糧食品質就嚴重下降。所以要選擇性能優良，干燥能力合格的燥干機就得檢驗干燥能力既處理量×（降水幅）這一指標。
5、噪聲
噪聲是環保的一項主要指標，過高的噪聲對人體健康有很大的危害。烘干機流程中的噪聲是綜合形成的，例如，機械轉動產生的磨擦、振動、共振，谷物流動產生的沖擊和風機轉動等，若從各個單機的測點來看，最大的噪聲源主要產生于風機處，即烘干機主（熱）風機，冷卻風機和熱風爐鼓風機3處，引煙風機一般不在工作區附近，對噪聲影響不大。降低噪聲的最好辦法是，首先選擇正規廠家質量好、噪聲合格的風機，其次熱風爐鼓風機盡可能不設置在工作區一側，烘干機主風機和冷風機置于距地面一人高度以上。
6、電器自動控制及聯鎖
眾所周知，機械的轉動是由電機來驅動的。在一個流程的流水線中，每臺機械和風機的順序啟動工作、順序停機都相當重要，這就得靠自動聯鎖控制來實現。在測試驗收中發現，大多數廠家的電器自動控制和聯鎖控制都基本達到了要求，但卻忽視了一個重要的自動聯鎖控制——輸出熱風溫度穩定性控制。不控制好熱風溫度的穩定，再好的烘干機械，甚至附屬設備控制再好，也很難保證烘后谷物品質，保證均勻降水幅和穩定生產率。對輸出熱風溫度穩定性控制，要根據不同的烘干機輸出熱風的不同形式（正壓或負壓送風）及熱風管道結構形式等來具體確定，既控制熱風爐鼓風機的停開及爐排停轉，或自動調節其風機風量的大小，或自動調控熱風管道冷風門開度等辦法，真正實現烘干流程全自動控制和聯鎖。
7、電控間與熱風爐間的布局與監控
有近80%以上的生產廠家，對電控間與熱風爐間的布局設計不合理。電控間與熱風間分隔，或隔墻不能觀看溫度儀表，不能監控，甚至熱風爐控制與電控間控制脫節，司爐人員或電控人員跑來跑去看爐溫，告訴多加煤、少加煤、配冷風等。熱風溫度的不穩定，不但影響烘后谷物品質，也嚴重影響谷物含水率均勻性。最佳的設計為：電控間應對著熱風爐間的上煤機端，中間隔離為玻璃窗，使司爐工能直接看到電控柜上的爐溫，熱風溫度等，且能隨時受到電控間操作人員的指揮，以便于工作，保證穩定的爐溫。
8、自循環烘干
自循環烘干是指一個烘干季節開始時烘干機烘干第一塔糧或一個新品種谷物時，以其塔內的谷物進行自身循環烘干的過程。這是連續式烘干機在設計上必須實現的，在實際流程中，大多數的烘干機根本做不到這一點。實現自循環烘干可以采用下列方案之一：①把烘干機下的傾斜帶式輸送機變成水平輸送機，并實現正反2個方向轉動。當自循環烘干時，帶式輸送機反轉，把烘干機排出的潮糧反喂入到烘干機前的潮糧提升機；當烘干機排出干糧時，帶式輸送機正轉，把干糧喂入到烘干機后的輸送設備，實現正常烘干作業。②若烘干機后的干糧由提升機輸送，則該提升機排糧口應增加一個兩路閥門，其中一個流管返回到烘干機上的進糧口，另一流管接到下一個設備入口，當烘干機排出潮糧時，打開返回流管讓谷物再喂入到烘干機進行再次烘干，當烘干機排出干糧時，關閉返回流管讓干糧經另一流管到下一設備，實現正常烘干作業。
9、微機智能監測系統
微機智能監測系統是2000年烘干機系統中首次試驗使用的新技術。該監測系統自動化程度高，它通過對玉米入機水分、熱風溫度、糧溫、環境溫度和環境相對濕度等多項指標的測試與分析等，最終控制烘干機排糧速度，保證烘后玉米含水率相對均勻。由于應用計算機技術，其可視性，可操作性及數據存儲和處理等效果非常好。但在實際使用中發現，該系統與生產的實際需要還有一定的差距，主要表現為：軟件程序不完善，對機內玉米含水率不能預測和分析，熱風溫度、糧溫、環境溫度和濕度傳感器精度差，靈敏度低等，特別是出機糧含水率反應時間過長，既每30min反應一次結果，這樣不僅不能及時調整熱風溫度和排糧滾轉速，還會使排出的干糧含水率明顯不均勻。因為當烘干機處理為15～28t/h時，30rrun將排出7.5～14t干糧，保證這批干糧水分均勻是很難的，若一批超安全水分的玉米入倉后，容易在倉內造成霉變和結塊，所以微機智能監測系統的程序設計和附屬配件應進一步完善和優化。
10、初清篩和振動篩篩孔
每個烘干流程中都配置初清篩，但振動篩有的地方（省）在流程中就未配置。在驗收檢測時發現，振動篩上篩篩孔均按標書的要求配置，而沒有考慮到生產實際的需要，初清篩內篩孔徑配備為25mm或22mm×22mm方口或六角口，振動篩上篩孔徑幾乎等于或大于初清篩內篩孔徑，所以在作業中振動篩上篩不能清除較大雜質，因為相同的孔徑只能清除篩上相同的雜質。兩篩的篩孔孔徑應根據谷物籽粒的大小不同來合理配置，在玉米流程中初清篩內篩孔徑應為∮(20～25)mm或(20～25)mm方孔，外篩∮(3～5)mm或3×3mm方孔；振動篩上篩篩孔為∮(18～23)mm或(18～23)mm方孔，下篩∮3mm。在水稻流程中初清篩內篩孔徑∮(18～25)mm或(18～25)mm方孔，外篩2×(20～25)mm;振動篩上篩篩孔為∮( 16～22) mm或(16～22)mm方孔，下篩2×20mm。這樣不但可降低入庫糧食的含雜率，還可增加有效庫容量。
以上所談的10個問題中，前6項是標準和《烘干機系統驗收技術規程》中必檢的指標，后4項是對烘干機系統工作性能有影響的事項。如果各生產企業和科研部門在設計、制造和選型配套等方面處理好上述問題，真正按照國家標準和標書的要求去做，就會提高烘干機械行業的技術水平，減少糧食損失。粗放的、不考慮糧食品質的快速烘干方式已成為過去，只有在首先保證糧食品質的情況下，達到最大的烘干生產率才能最終被認可。
