1、概述
鎮江焦化公司原2#滾筒烘干機燃料為煤和煤氣（為了生產高附加值產品，降低產品灰分，采用煤氣為主燃料），其結構如圖1所示。
其爐型設計不適應生產需要，存在幾大弊端，其一，具有較大爐膛，爐膛體積約為27.2m3，燃料燃燒需將爐膛升溫，使其具有較高溫度，其熱量方能傳遞至火管直至滾筒尾部，而按生產需要烘干物料主要需升高滾筒內溫度，將熱量傳遞給筒體中物料，達到烘干物料的目的，故具有較大爐膛是其弊端之一。其二，因為有了較大爐膛，烘干時，其間溫度很高，如欲降低烘干滾筒內溫度則極其緩慢，不便于調整，無法控制產品質量。其三，原爐頭測溫點設在爐膛中，其測試溫度為爐膛溫度，無法確定滾筒內溫度，只能根據滾筒尾部測溫點的控制，來保證物料烘干質量，有時滾筒尾的溫度未達要求，而爐膛溫度則已達到測溫“鉑銠—鉑”熱電隅的極限，在過去的生產中就曾發生過數次燒壞熱電隅的事故(當時爐膛溫度已達1400～1500℃)，損失近萬元（每只熱電隅的售價為3500元左右）。其四，原爐頭部分只能采用煤氣為燃料進行燃燒，當煤氣緊張時，就必須停產，使生產處于完全被動狀態。
基予以上情況，詳細研究改造方案，決定采用鋼制爐頭代替原磚混結構爐頭。
2、具體方法
2.1準備工作
拆除原磚混結構爐頭，根據鋼制結構爐頭要求預埋鋼軌，并制作火管，在火管內壁填充耐火材料，進行養護，按設計圖樣購制所需材料，準備施工。
2.2施工
按圖2所示結構制作安裝。
2.3使用效果
我們對其進行改造完成后，試生產用鑄造焦粒進行烘干，烘干前焦粒水分不小于9.8%，烘干后水分不大于0.3%，烘干時爐頭所需溫度為700℃左右（以前為900℃），爐尾所需溫度90C左右(以前為100℃)，一天平均產量5t/h(以前2~3t/h)，煤氣消耗量為140m3/h(改造前為300m3/h)。烘干物料完全達到了質量要求，并大大提高了生產量。
3、理論分析
其一，改造后的爐頭沒有爐膛，煤氣噴嘴噴出的火焰直接進入火管（直至滾筒頭），省去了爐膛蓄熱及傳遞過程。當物料烘干所需溫度偏高（低）時，可以通過減小（增加）煤氣供給量來調節，現在采用蝶閥自動控制（包括操作器和執行機構）。在今后的生產中，還將逐步實現微機調控，達到自動化，既方便了生產操作，又提高了產品質量。
其二，現爐頭測溫點設在火管頂部，爐尾測溫點設在爐尾煙氣管頂部，直接反映滾筒前后的實際溫度，給調節溫度提供了科學直觀的依據。
其三，爐尾煙氣溫度大大降低（避免了爐膛的超高溫帶來的高溫煙氣）使在爐尾煙氣除塵設備的選型上有較大余地，現選用的除塵設備與耐高溫設備比較，節省了成本。
其四，改造后的爐頭，采用了油氣兩用燒嘴（既可以燒煤氣，又可以燒柴油），當煤氣供給與生產發生矛盾時，便使用本廠化工車間洗萘用的廢棄柴油進行烘干，既保證了生產的連續進行，又變廢為寶，使廢棄柴油得到二次利用，大大節省了成本，使生產得以連續進行。
烘干機爐頭的改造，一方面縮小了占地面積，根除了原爐體結構的弊端；另一方面增添了柴油燃燒系統，采用火管、中間筒間的法蘭聯結及爐體底部加設行走輪裝置，既方便了系統維修，又保證了生產任務的按時完成。通過改造烘干機爐頭，解決了焦炭加工過程中一直困擾企業的水份超標問題。
