經過多年的技術改進和工藝系統的逐步完善，特別是1990年以后，烘干機燃燒室采用了沸騰燃燒技術，使黃土烘干機臺時產量穩定在7～8t/h，整個烘干工藝系統配套合理，關鍵工藝技術先進，廢氣排放濃度低于國家標準，實現了產量、質量、環保效益的全面提高。
1、黃土烘干機原設計工藝系統
圖1為原設計中的黃土烘干工藝流程圖。
1.1工藝流程
圖l所示的原工藝流程為：濕黃土由人工運至濕土倉，然后由喂料設備喂入烘干機。烘干機燃燒爐由人工加煤，自然進風。廢氣由一級多管旋風除塵器凈化后排放。烘干后的黃土經提升機、螺旋輸送機送入黃土庫。
1.2工藝系統存在的問題
由熱工計算可知，當黃土初水分在10%～15%、終水分在1%時，標準煤耗為125～148kg/h，系統所需排風量為8100～9700m3/h，干土產量應達6～4.9t/h，而該設備的實際產量僅4～3 t/h，比設計能力低2～1.9t/h。經分析，主要問題如下：
(1)所用煤是塊狀、粒狀與粉狀的混合煤，爐篦下不鼓風，煤的燃燒速度慢。后來改燒塊煤，爐溫有所提高，但仍不顯著。
(2)燃燒爐由人工加煤，經常開啟爐門，吸人了大量冷氣，降低了爐內熱煙氣溫度，特別是清理結渣時間較長，爐內溫度很快下降，導致產量降低，甚至停止喂土。
(3)由于濕黃土進烘干機的溜槽帶進冷風，也降低了烘干機內熱氣體的溫度。
(4)烘干機尾端密封圈和出料溜子翻板閥密封不嚴，使冷風漏入。
(5)雨季時濕土含水分偏大，而且濕度不均，將濕土倉下溜管或入機溜槽堵塞，造成烘干機待料空轉。
(6)僅有一級旋風除塵不能滿足環保排放濃度要求。除塵器處理能力7600m3/h，選型偏小。實踐證明，在物料水分偏低、產量較高時粉塵排放濃度嚴重超標。
2、黃土烘干工藝系統的改進
2.1工藝流程
圖2為改進后的黃土烘干機工藝流程圖。
(1)從圖2中可以看到，與圖l原工藝流程顯著不同的是增加了煤的粉碎、貯存和喂煤系統，改人工加煤為自動喂料裝置連續均勻喂煤。
(2)采用鼓風機給燃燒室鼓風。
(3)除塵系統采用兩級除塵，第一級為旋風除塵器，第二級為袋式除塵器。
2.2工藝系統的改進
(1)原煤采用錘式破碎機粉碎，使90%煤的粒度小于5mm，滿足了燃燒爐0～8mm粒度要求。
(2)燃燒室采用全沸騰爐。其燃燒機理是燃燒室下用高壓鼓風機鼓風，并形成燃燒室沸騰床，煤在床上沸騰過程中迅速燃燒。由于向爐內喂煤連續均勻，燃燒穩定，煙氣溫度高達900℃左右。沸騰爐容積熱力強度高，燃燒效率高。
(3)采用溢流口自流排渣，不破壞爐膛內底火和溫度，不影響烘干機正常作業，大大提高了烘干機利用率，運轉率超過90%。
(4)兩級除塵均采用負壓，這樣的除塵系統不會出現含塵廢氣外泄，廢氣含塵濃度很低，風葉葉片的磨損小。
(5)對第二級袋式除塵器進行殼體保溫，防止了廢氣在除塵器內結露和對殼體的銹蝕。
(6)烘干機尾排風機選用了風量15000～27600m3，h、風壓2962～202Pa的離心風機。因考慮第二級袋式除塵器為我廠自制，加之機尾等漏風，系統漏風較大，為保證烘干機內風速正常，故選用了較大風機。經測定，工況風量在18732m3/h，根據風機特性，系統壓損在2962Pa以下，說明風機選型合理。
(7)將濕土倉下∮600喂料盤改成∮1000，同時將倉下溜管擴徑，保證了濕土下料通暢，提高了烘干機有效運轉率。
(8)修建了濕土棚，以備雨季時使用，保證了入機濕土水分的穩定和溜管的順暢不堵。
(9)改進烘干機尾密封裝置和其他各處密封，減少了系統漏風。
3、改進后的效果
(1)濕黃土初水分<15%，控制烘干終水分≤2%時，烘干機臺時產量從原來的3—4t/h提高到7～8Uh，只開一臺即能滿足生產需要，另一臺烘干機作為備用。
(2)將塊煤改為普通煤后，年節煤1000t以上，價值10萬余元。
(3)烘干機廢氣的排放濃度從原來的嚴重超標，污染環境，下降到46.3mg/m3，明顯低于國家規定的排放標準，環境明顯改善。
(4)烘干后的黃土由于水分含量穩定，并符合工藝要求，使生料粉磨的產質量有了一定的提高。
4、對今后工藝技術改進的設想
(1)對烘干機內部結構如揚料板形狀、角度、排數等進行調整改進，使之更合理。對簡體外殼進行保濕，進一步降低熱耗。
(2)不斷調整燃燒爐、烘干機、除塵器、排風機之間的匹配。
(3)進一步改進燃燒爐內部結構與參數，以提高燃燒爐的熱效率。
