1、盤式制動器的技術關鍵
(1)下運輸送機的制動問題
帶式輸送機制動時，制動器所吸收的能量為整個輸送機及物料的動能和克服輸送機及物料的阻力矩所做的功。在向上運輸、水平運輸及向下運輸的電動機工況下，阻力矩是幫助輸送機制動的，故即使不設制動器，電機斷電后，輸送機也將自動減速與停車；在向下運輸的發電機工況，阻力矩成為輸送機及物料的動力矩，制動器所吸收的能量比上述幾種工況時大得多，而且制動時間越長此能量越大，其機械能轉化為熱能，使制動器溫度升高。如僅使用塊閘式制動器，制動輪表面熱量集中，制動時間短，熱量不能及時散出，溫度急劇升高，超溫和閘瓦磨損互為因果，導致冒火花、飛車等事故。因而，目前使用的塊閘式制動器僅能適用于水平或上運輸送機，對下運輸送機只能作為二級制動或備用制動用。對此，國內曾專題研究了下運輸送機的制動系統（如液力、液壓等制動方式），但它們都是作為初級制動，起吸收大部分制動能量、使速度降低的作用，最后仍然靠機械制動器剎停。由于這種制動系統復雜、造價高，使推廣應用范圍受到一定限制。本文重點以一級制動代替二級制動的要求，在達到同樣制動性能的前提下，實現安全、可靠地制動，它涉及到基礎材料的研究及制造工藝的水平。到目前為止，國內還沒有適宜高速制動的摩擦副材料及其經驗數據資料。因而，研究對制動及閘襯的材料、摩擦副對偶性能及其穩定等問題是解決下運輸送機盤式制動器的技術關鍵之一。
此外，下運輸送機上物料的下滑分力與制動時產生的慣性力方向相同，兩者疊加易造成滾料現象，故要求制動器能平穩地制動，即制動減速度應限制應在～定的范圍內，同時要求制動器的制動力矩隨輸送機負載大小的不同而自動調節；且當采區發生停電事故此情況下，制動器也必須能自動投入緊急制動，并保證制動的平穩性和安全性。
(2)制動盤的散熱問題
制動器在制過程中，把機械能轉變為熱能，制動盤吸收其中95%以上的熱量，引起制動盤急劇升溫，摩擦系數降低，制動閘襯磨損增加，并可能導致制動盤疲勞破壞，如目前使用的塊閘式制動器經常發生制動輪超溫、冒炎花、打滑、飛車等事故。如何提高制動盤的散熱性能來解決上述溫升引起的一系列問題也是所研究的關鍵技術問題。
(3)無火花閘襯及其磨損問題
煤礦井下的制動設備應具有可靠的防爆性能，嚴禁制動器在制動過程中出現火花現象。由于目前普遍使用的制動器系列產品因制動輪（或制動盤）超溫、閘襯易冒火花等問題得不到解決而不宜用作下運輸送機的制動，以防其在制動過程中產生高溫、火花而引起井下瓦斯爆炸。盤式制動是通過閘襯與制動盤的摩擦產生制動力矩的，由于閘襯的磨損會使額定制動力矩降低而影響制動的可靠性，因此，必須提高閘襯的耐磨性，在確保制動盤的溫升不超過允許溫度的條件下，解決制動閘襯材料的無火花問題，并保證其良好的耐磨性能。
2、主要研究內容及結果
(1)主要研究內容
1)制動及其調節系統
防爆型自冷盤式制動器，采用夾鉗式雙面對稱閘瓦液壓控制方式，制動力矩大、結構緊湊、動作靈活，并能同時與輸送機滾筒或減速器配套使用。它與塊閘式制動器相比，具有散熱性能好、無熱衰退現象、轉動慣量小、動作迅速及零件通用性大等優點；與現有的液力制動系統相對比，它用一級制動代替了二級制動，大大簡化了制動系統，從而使制造成本大為減小。
盤式制動裝置主要有制動器（包括制動器底座、制動盤、制動閘等部件）、油壓站及微機控制器等組成，如圖1所示。該制動器與微機控制器有機地結合，構成了自動調節制動系統。其基本工作原理為：當制動器制動時，控制器通過轉速傳感器輸入的轉速信號，經控制內部電路放大整形后，送人微處理器，經運算比較后自動調節電液比例閥，以控制輸送機的制動減速度在0.1～0. 3Hi]S2范圍內，從而平穩地將輸送機從制動初始轉速制動至零，并能自動補償制動閘的閘村磨損，以確保制動的安全、可靠性。
2)制動盤散熱性能的研究
a．制動盤的散熱及其理論
制動盤的散熱是通過輻射、傳導和對流方式將熱量大量散發，其中主要的為對流散熱。當制動盤回轉時，氣流縱向流過通風道表面，從而產生強迫對流散熱。影響對流散熱的主要因素是氣流的流速，制動盤的材料及通風道的設計等。增大冷卻空氣在制動盤表面的速度，減小流動邊界層或層流底層的厚度，是提高制動盤散系數的主要方法。
制動盤的熱負荷能力是其散熱性能和蓄熱能力的綜合指標，合理選擇制動盤的材料可提高其散熱和蓄熱能力。如材料的導熱系數高、可降低制動盤摩擦表面的最高溫度；比熱容和密度大，則蓄熱能力高。因此，應選用熱強度高、與對偶（即閘襯）的摩擦、磨損性能好、線膨脹系數小、比熱容和密度大、導熱性好的材料研制制動盤。
制動盤內開設通風道是提高其散熱性能的有效方法。氣流在通風道內的運動狀態影響制動盤的散熱性能。經實驗證明：散熱良好的通風道應該是通風道內氣體相對速度高、氣體附面層薄。因此，把通風道設計成加速狀態有利于散熱。
b．制動盤的研制與試驗結果
通過理論研究和模擬試驗，先后設計、制造了多種不同材料和不同結構型式的制動盤，并對其進行了試驗和測試。其中硅青銅制動盤是采用了國內較少使用的硅青銅材料，它是銅一鎳
硅錳系列的可熱處理強化合金，具有較高的強度、硬度和良好的熱穩定性及耐磨性，且與對偶材料高速摩擦不易發生火花；在結構設計上，借鑒離心風機的設計理論，在制動盤內開設曲線通風道，并使冷卻空氣在通風道內呈加速紊流狀態，以有利于散熱，考慮到制造的方便，曲線通風道采用圓弧形葉片，葉片總數為24。此外，為防止制動盤表面的瞬時熱量集中，發生過熱現象，在制動盤表面內圈增設了散熱葉片，確保制動盤表面的最高溫度≤150℃，經臺架試驗、檢測：硅青銅、曲線型葉片制動盤在相對速度較高的條件下，散熱能力強，制動盤表面與對偶連續制動時無超溫、火花現象，允許最高轉速達到1000r/min。而直線型鋼結構制動盤與硅青銅制動盤相比，則結構簡單、制造方便實用、價格低廉，并符合起重運輸機械用盤式制動器制動盤的基本參數、技術要求和檢驗規則等。經試驗室臺架試驗和測定，制動盤的強度、熱穩定性和摩擦、磨損性能等均達到設計要求，但制動盤在高轉速制動時，制動盤表面與閘村之間有火花現象。因此，直線型鋼結構制動盤在煤礦井下使用時通常以制動盤轉速小于700 r/min為宜，而與通用制動閘襯對偶，其相對磨擦中心的線速度一般不宜超過7.5m/s，宜安裝在減速器的低速軸上使用。
3)無火花閘襯的研制
制動閘襯的火花問題與對偶材料的摩擦性能及摩擦線速度密切相關。在試驗國內剎車片制動牲能的同時，協同材料保護研究所共同研制了十多種不同材料成份的閘襯試驗樣品，并先后在臺架上作了樣機試驗，以檢驗閘襯的技術參數是否達到要求。通過試驗比較，研制成功了以酚醛樹脂為基體，附加多種添加劑（如潤滑劑、阻燃劑等）配制的無火花閘襯。根據研究和試驗證實：因限于國內目前的材料及工藝水平，當閘襯中心相對制動盤表面的摩擦線速度≥30m/s時，閘襯火花問題仍難于解決。因此，本制動器產品系列在防爆場合下使用，仍適宜輸送機的低速級制動。
綜上所述，采用自冷盤式制動器解決下運帶式輸送機的制動問題是切實可行的。
(2)自冷盤式制動器主要特點
1)散熱性能好，防爆易解決
制動盤經合理的通風道設計，可將制動功轉化的熱量迅速帶走，防止制動盤表面溫升過高。同時，無火花閘襯的研制成功，有效地解決了機械磨擦制動器的防爆問題。
2)制動平穩
制動控制器通過轉速傳感器和電液比例閥對盤式制動器進行自動調節，可保證制動力矩隨負載大小而相應變化，使制動減速度控制在規定的范圍內。
3)采區事故停電時，由液壓站蓄能器自動投入制動，同樣保證制動的平穩性。
4)整個系統結構緊湊，操作方便，易于功能擴展和自動化控制。
3、工業性應用及推廣前景
通過研究和試驗，KPZ防爆型自冷盤式制動器適用于下運帶式輸送機在傾角-3°～28°運行，該系列設計產品經國家采煤機械質檢中心檢驗，各項技術指標均達到預期的設計要求。目前該盤式制動裝置已投入批量生產，其中常用型號為KP2650，KP2850、KPZ1000、KP21200等，額定制動力矩為2500～16000N-m，并在許多礦井投入工業性使用和運行（典型實例如表1所示）。
目前某公司在煤礦采掘、輔助運輸、輸配電、通風、排水、洗選加工以及裝車，化驗等各個環節已經廣泛地應用了自動化控制技術，并取得了良好的經濟效益和社會效益。自2000年以來，先后在大柳塔礦井、活雞兔礦井、榆家梁礦井及補連塔礦井等進行了自動化改造。根據現代集成制造以及管控一體化的思想，以三層網絡為基礎，結合自動化、信息、計算機、網絡、通訊的新理論和技術，采用世界先進的自動化產品、網絡產品和工業控制軟件、數據庫軟件，將公司煤礦生產、管理的各個環節，統一在一個網絡平臺上。在生產規模、系統結構、網絡通訊、自動化覆蓋范圍等方面達到了世界先進水平。用高新技術達到了減員增效、提高礦井生產能力，增加經濟效益的目的。
以大柳塔為例，2000年底實現礦井綜合自動化以后，全礦人員由原來的365人進一步減少到300人，全員工效提高了22%，達到120t/人．工。大柳塔礦與活雞兔礦合并，經自動化綜合改造后，年生產能力今年將達到1900萬t，定員卻只有480人，刨世界記錄。
(2)企業資產管理系統的探索與實施
在組織對國內外相關企業進行調研、分析和論證基礎上實施了企業資產管理(EAM)系統。該系統具有設備有償使用管理、設備維修管理、設備跟蹤管理、動態調整配件安全庫存、利庫功能、自動比價、采購計劃自動生成及合同跟蹤等主要功能。將設備的購置、跟蹤、維修、處置的全過程以及物資的計劃、采購、倉儲等主要業務用信息技術整合到一起，形成了神東煤炭公司機電管理工作的統一信息技術平臺，滿足了公司機電管理當前的業務的需求，完備了機電管理業務功能，實現了企業財富的便捷應用和共享，實現了神東設備資產管理與國際規范的接軌，使神東機電管理整體水平實現跨越式提升。
目前，已經有16個單位（9礦、5中心、1廠）的機電工作全部在EAM系統中執行，共涉及44個業務流程700多個流程結點，共管理設備資產10536臺價值46億元、配件物資20000多種價值7億元，底層數據270多萬條，數據信息1438萬個。通過以工單制為核心的設備全過程管理，實現機電管理規范化、流程化；提高設備維修水平，縮短大修周期，降低維修成本；減少設備停機時間，延長設備運行壽命，提高資產使用效率。這些均為神東礦區生產的可持續發展提供可靠的機電保障，對煤炭行業、對國家的煤炭行業技術裝備的進步起到不可估量的作用。
總之，在世界先進采煤技術裝備的使用和科學化管理方面走過的路子，為我國煤炭企業不斷應用機電一體化裝備做出了新的有益的嘗試。它的成功證明了建設現代化礦井，科技是根本，裝備是基礎，素質是前提，管理是關鍵。將繼續探討新路子，為我國煤炭企業的發展譜寫更新的篇章。
