1、現狀分析
1.1機尾溜槽裝置的構成
TD75帶式輸送機機尾溜槽裝置是由機尾溜槽、擋煤板和擋煤皮子3個部分組成。機尾溜槽是用鋼板拼合而成的方形物料導流裝置。擋煤板是安裝在溜槽出口左右兩側的、防止煤與膠帶接觸時濺出膠帶的一種設施。擋煤皮子是防止擋煤板內的煤撒出膠帶邊緣后落在下層膠帶上造成機尾膠帶跑偏的一種裝置。以1200 mm寬的帶式輸送機為例，帶式輸送機機尾溜槽出口的寬度為900 mm，高度為700 mm，左右擋煤板的間距為1000 mm，擋煤板的下側安裝擋煤皮子，擋煤皮子與膠帶直接接觸并內延200 mm。這樣機尾溜槽與帶式輸送機的膠帶就形成了一個左右封閉的環境，物料由機尾溜槽導入，由擋煤板和擋煤皮子封堵于膠帶上，然后由膠帶運走，最終實現物料輸送。
1.2機尾溜槽裝置對帶式輸送機的負面影響
根據多年的實踐經驗，發現了以下幾點機尾溜槽裝置對帶式輸送機有不利影響：
(1)帶式輸送機機尾擋煤皮子始終與運轉的膠帶接觸，運轉時二者之間產生滑動摩擦造成膠帶的三分之一和三分之二處磨損嚴重，這使膠帶提前達到報廢標準，減少了膠帶使用壽命。同時，也造成擋煤皮子更換頻繁，產生了大量的材料消耗。
(2)當帶式輸送機機尾溜槽入料不在膠帶中央時，經常造成帶式輸送機整體跑偏，這給安全生產和設備的安全運轉帶來很大隱患。由于機尾溜槽出口比較大，加上溜槽上方的物料來源方向不同，會出現物料偏左或偏右的情況，造成膠帶整體跑偏，使設備在不安全的狀態下運行。出現這種情況時，無法利用調偏托輥調整，常用的辦法是在溜槽出口處焊接導流板，而焊接導流板需要經過觀察、焊接、再觀察、再焊接的反復試驗才能焊好合適的導流板。
(3)當帶式輸送機出現生產事故停止運行時，機尾會出現淤煤，而當問題解決后重新開始啟動時，機尾溜槽及擋煤板內的淤煤使擋煤皮子和膠帶之間產生巨大的摩擦阻力，這個摩擦阻力超過了設備的負荷，進而造成設備無法正常啟動。當本級設備在運轉中突然停車而上級設備還在運轉時，就會造成本級設備的機尾溜槽及擋煤板內出現淤煤。由于溜槽內淤煤產生的壓力比較大，整個壓力都壓在擋煤皮子及機尾膠帶上，使得二者之間產生的摩擦力較大，再加上膠帶上的載荷，一般情況下都會大大超出電機的負荷，造成無法起車或出現電機保護掉電現象，如果崗位工頻繁起車還會出現電機或電器燒毀情況，進而使事故擴大。
(4)擋煤皮子磨損外加膠帶跑偏會造成機尾溜槽處出現撒煤現象，輕則影響現場衛生，重則造成膠帶撕裂產生事故。由于膠帶與槽型托輥接觸而呈現彎曲狀態，其垂直投影寬度只有1070 mm，在擋煤皮子完好的狀態下不會出現撒煤情況。當擋煤皮子磨損嚴重損壞到一定程度后，在膠帶跑偏達到托輥邊緣時，煤就會從擋煤皮子磨損處撒出，堆落于帶式輸送機兩側或落在下層膠帶上的煤被帶到機尾滾筒處造成膠帶跑偏，進而釀成大的生產事故。
1.3問題解決思路
使帶式輸送機的入料始終處在膠帶中間，膠帶不會因為入料不正而跑偏；不用擋煤皮子或是少用擋煤皮子，減小對膠帶的無謂磨損；溜槽出口物料最大量時也不會出現膠帶撒煤或超出電機的額定載荷，在膠帶出現淤煤時，不會影響帶式輸送機的正常開啟，從而保障設備的安全運轉。
2、機尾溜槽的改造依據及措施
2.1計算最大運輸量
以裝火車時的運輸量作為最大運輸量，計算依據為：東灘礦選煤廠要求裝一節60 t載重量的火車廂時間控制在2.5 min。以現場帶式輸送機速度為3 m/s、煤流密度為1.2 t/m3為依據，計算出帶式輸送機運輸能力為1440t/h，這作為1200mm寬帶式輸送機的最大有效運輸量。
2.2 設計溜槽的出口寬度
1200 mm帶式輸送機的機尾溜槽出口尺寸為寬900 mm，高70 mm，以最大運輸能力1440 t／h計算，溜槽出口截面積只需要0. 133r12，如果煤流在出口處為滿口狀態，那么計算出的開口寬度為159 mm，根據現場試驗取開口寬度為380 mm較合適。
2.3計算煤流在出口處的高度
由于東灘選煤廠落煤最低要求為900 t/h，可以確定正常生產狀態下帶式輸送機運輸量在900～1440 t／h之間，這樣可以計算出煤流在溜槽出口處的高度在218～350 mm之間。
2.4淤煤狀態下煤流寬度在膠帶上的位置
設計溜槽口離膠帶底部的高度為240 mm，由于煤的堆積角為30°，所以煤流在膠帶上散開的寬度為934 mm，煤流的兩側邊緣分別離膠帶邊緣133 mm。
根據以上計算，最終采取的改造措施為：把溜槽出口由900 mm改為380 mm．以保證物料能落于膠帶中央；擋煤板離膠帶的距離保持在20 mm，以防止向外蹦煤；撤除擋煤皮子，避免對膠帶的無謂磨損。
3、應用效果評價
(1)改造后能有效保證煤流動態落于膠帶中央，解決了膠帶整體跑偏問題，保證了帶式輸送機的安全運轉，減輕了職工的工作難度。
(2)改造后不需要再焊接導流板，節省了焊接導流板而付出的人力、物力和檢修時間。
