1、原料干燥和排渣系統尾氣污染的問題
1.1原料干燥系統
原料干燥采用盤式干燥烘干機系統。盤式干燥烘干機具有連續運行、密閉操作、蒸發強度大、干燥介質與物料不接觸的優點，干燥介質為廢熱鍋爐產生的蒸汽。實際生產中盤式干燥烘干機排出尾氣中夾帶有少量物料，原來使用水沫除塵器凈化除塵，但由于實際使用過程中水沫除塵器傘狀部位極易堵塞，不能正常發揮除塵作用，未除盡的硫精礦粘結在水沫除塵器引風機的葉輪上，造成引風機振動拉翻基礎的事故。
1.2排渣系統
從沸騰爐、廢熱鍋爐、旋風除塵器等設備排出的礦渣，經星型排灰閥進入埋刮板輸送機，送進增濕器內增濕后由皮帶運輸機送往渣庫。
排渣系統的污染主要來自于揚塵，礦渣在進入增濕器之前全部密閉輸送，不會有揚塵點。由于礦渣過干，在埋刮板輸送機的輸送過程中會揚起大量的紅色氣體。在增濕器內，高溫礦渣和常溫生產水直接接觸會產生大量夾帶礦塵的水蒸氣，雖經水沫除塵器兩次噴淋除塵，仍然不能把增濕器尾氣中的渣塵除盡，從而造成大氣污染，富通新能源生產銷售顆粒機、木屑顆粒機、木屑鋸末烘干機等生物質燃料成型、木屑烘干等機械設備。
尾排煙囪揚塵量可通過煙囪水噴頭人工調節。但是在長期的生產過程中，礦的粒度、成分、進爐物料量都處在動態變化過程中，無形中增加了水量調節的難度。水量過低，尾排煙囪冒出紅煙，污染環境；水量過高，渣皮帶打滑，渣量堆積過多，渣皮帶會聯鎖停車，而且尾氣煙囪頻繁堵塞。
另外，當增濕器礦渣進口溫度約200℃、出口溫度為80℃時，以質量計，增濕需要的水量為礦渣量的23%，排渣含水量約為16%，尾氣直接帶出水量（水蒸氣）約為7%，水資源耗費較大。
2、動力波洗滌器的應用
自20世紀80年代以來，動力波洗滌除塵技術就在硫酸生產氣體凈化中得到了廣泛的應用。該技術具有設備簡單、耐腐蝕性強、操作方便、操作彈性大等優點。經公司科技人員的充分論證，動力波系統能夠適應干燥和排渣系統中尾氣的凈化除塵。2007年2月，公司決定采用小型動力波洗滌塔對盤式干燥烘干機和增濕器尾排煙氣進行凈化除塵處理。
2.1動力波洗滌器工作原理
動力波洗滌器由逆噴豎管和洗滌塔組成，豎管內安裝逆噴型噴嘴一個，材質為耐高溫、耐腐蝕的聚四氟乙烯。尾氣由引風機吸入動力波洗滌器，洗滌液經噴嘴噴出后與尾氣逆向接觸，迫使液體從里向外呈輻射狀射向管壁，在氣一液相界面形成強烈的泡沫區。在泡沫區，氣體與表面積極大而且不斷更新的液體接觸，從而產生高效除塵效果。
動力波洗滌器的性能非常可靠，對含有質量
分數為20%固體懸浮物的氣體也能正常洗滌。
2.2盤式干燥烘干機含塵尾氣的凈化
為達到環保、循環經濟的目的，設置一套動力波洗滌系統凈化盤式干燥烘干機含塵尾氣。工藝流程如圖1。
2.3增濕器含塵尾氣的凈化
為解決增濕尾氣中渣塵的污染，達到環保要求，改造增濕器尾氣排放管路，把含塵尾氣送進動力波洗滌器凈化后再排空。工藝流程如圖2。
3、動力波洗滌系統的設備選型
2臺動力波洗滌器的型號一樣，規格為∮1700mm×5000 mm，氣體處理量6 800m3／I1，工作壓力為-3 kPa，設備材質為FRP。動力波洗滌器引風機規格為9 -19 -9D，功率15 kW，轉速960 r/nun。動力波循環泵規格為65FUH - 54 - 50/23 - C2，功率11 kW，轉速2900 r/min；
4、運行實踐
2007年5月30日，動力波洗滌系統投入生產運行，并順利通過144 h的觀察點檢，排渣系統尾氣塵含量由改造前的18g／m3降低至120mg／m3左右，盤式干燥烘干機尾氣采用動力波洗滌系統凈化后礦塵含量為90mg／m3左右，尾氣均達標排放。盤式干燥烘干機尾氣處理運行中未出現過問題，排渣系統尾氣處理出現下列情況：
a·在運行初期，由于尾排煙囪水平煙氣管道較長，煙塵慢慢沉積聚集在水平管道中，造成除塵效果較差。沉積下的煙塵結塊現象嚴重，給清理工作帶來了很大的困擾。技術人員建議將水平煙氣管道改成150傾斜，同時，在煙道管路增設一個檢修孔，定期用水沖洗管道積塵。通過上述措施，至今未出現過一次煙道堵塞現象。
b．運行初期，為節約用水，采用動力波洗滌液加生產水用于增濕器噴淋，由于洗滌液里含有部分渣塵，長期運行造成了增濕器水噴頭堵塞，導致渣皮帶揚塵極大，清理過程耗時較長。現已改用生產水直接噴淋。
c．在開停車和沖洗管道過程中，如果增濕器動力波洗滌器液位較高，就容易出現溢流現象，可操作性差。針對這一問題，在循環泵出口增加一管路至選礦廠溜槽，每8h定期排液一次，這樣不僅起到控制液位的作用，而且有利于降低循環液濃度，提高動力波洗滌器的除塵能力。
5、結語
目前動力波洗滌器在制酸工藝中普遍采用，在主流程中用于SOz爐氣除塵已經非常成熟。此次用于含塵尾氣的處理，也達到了預期的效果，并填補了國內硫鐵礦制酸尾氣除塵領域的空白，有針對性地強化污染過程控制，削減了污染物排放總量。
江銅一甕福化工有限責任公司400 kt/a硫酸項目于2007年II月通過江西省環境環保局的環保驗收，該項目尾氣中粉塵排放濃度達到了《工業爐窯大氣污染物排放標準》（GB 9078-1996）中相應的二級標準，圓滿完成了省政府下達的廢氣、煙塵的治理任務，實現了達標排放，大大改善了操作環境。
