濟南鋼鐵集團總公司原料廠裝備有帶式輸送機70余臺，皮帶單線總長度達16 km。其中，轉運站（由一條皮帶到另一條皮帶的過渡轉運）的落差均在3m以上，最大落差達8m之多。當各種鐵礦粉的含水量小于5%時，礦粉在輸送轉運過程中，揚塵異常嚴重，經測試，崗位粉塵濃度最高可達368mg/m3，嚴重影響了崗位員工的身心健康和環境面貌。為此，我們曾試驗過幾種簡易的噴水降塵方法，但效果不佳，且極易造成二次污染。經對轉運站除塵方式的深入探討、廣泛咨詢，至2004年初，了解到某生產單位的一種除塵裝置，其適用條件與我廠轉運站工況比較接近，便立即進行調研并擬定了工業性試驗方案。自2004年3月始，首先在原料廠卸- SA至堆-1皮帶轉運站，組織實施了濟鋼第一套“新型負壓微動力自循環式除塵裝置”的工業性試驗，經過一年多的實際運行、觀察與測試，并不斷進行生產適應性改進，實現了崗位粉塵達標，取得良好除塵效果。至2005年5月，濟鋼鐵前區已大面積推廣應用了此種除塵方式，解決了在此之前多年未解決的老大難問題。
2、轉運站除塵裝置的主要結構和工作原理
2.1負壓微動力自循環式轉運站除塵裝置
的構成及作用
(1)金屬蝸殼：可使粉塵在物料下落沖擊壓力作用下，有效地沿著蝸殼曲線回流；
(2)密封裝置：在蝸殼底部周邊鑲有設計獨特的密封裝置；
(3)吸塵軟簾：能有效地吸附外溢的粉塵；
(4)導流裝置：能使粉塵在蝸殼內流動時更加順暢；
(5)陶瓷噴嘴：使水完全霧化，迫使粉塵濕化并落入料流中；
(6)供水系統：配備日本SMC電瓷閥和高精度過濾器；
(7)電控裝置：對整個除塵系統實現自動檢測、自動控制。
2.2工作原理
來自皮帶運輸落差點（轉運站）上游的礦粉原料在下落過程中產生大量粉塵，在蝸殼與導流裝置引導下，在物料下落形成的沖擊壓力作用下，粉塵在蝸殼底部和上部之間產生流動，沿特有的蝸殼曲線（具有仿生學原理）順利回流到來料處，同來料又一起下落至二級皮帶上；為提高粉塵顆粒間的親聚作用，在物料下落及蝸殼回流等處，配置有陶瓷霧化噴嘴，在它的作用下，粉塵空氣的相對濕度提高（但又不致造成物料的含水率有多大提高）；同時在蝸殼底部與運動皮帶間安裝密封裝置，在物料下落出口及皮帶前部安裝了具有吸塵作用的軟簾，靠密封裝置和軟簾能有效阻止粉塵在皮帶兩側及蝸殼尾部處外溢。其中，霧化噴嘴的工作受電控裝置控制，它是根據檢測到的粉塵濃度的大小來關閉或開啟SMC電磁閥，從而實現其停止或工作。
2.3除塵裝置的特點
(1)除塵設施無需占用土地，殼體和密封裝置可長可短，靈活機動，就地除塵，一套裝置至少可解決兩個揚塵點；
(2)耗能低：耗電量極低，僅15~100W不等（視除塵裝置規格大小），霧化用水采用生產中水即可；
(3)沒有二次污染，且杜絕了撒料現象；
(4)安裝、調試“短平快”，每年運行、維護費用幾乎為零，綜合經濟效益良好。
3、與其它幾種除塵方式的綜合
比較
對轉運站比較集中的工況，也有采用布袋除塵、多管除塵或靜電除塵裝置的，現就皮帶寬度B= 800的一個轉運站的投資及運行情況，進行分析對比如下：
3.1使用布袋除塵器
需占用土地15 m2，設計、制作、安裝一次性投資約8.4萬元，年運行維護費用約5.2萬元，耗電為7.5~10 kW，對除塵灰需單獨進行處理，極易造成二次排放污染。
3.2使用多管除塵器
需占用土地15m2，設計、制作、安裝一次性投資約7.2萬元，年運行維護費用約4.3萬元，耗電為7.5 - 10 kW，對除塵灰需單獨進行處理，極易造成二次排放污染。
3.3使用靜電除塵器
需占用土地15 rr12，設計、制作、安裝一次性投資約8.6萬元，年運行維護費用約4.9萬元，耗電為7.5 - 10 kW，對除塵灰需單獨進行處理，極易造成二次排放污染。
3.4使用負壓微動力自循環式轉運站除塵
器
無需占用土地，設計、制作、安裝一次性投資約7.2萬元，年運行維護費用幾乎為零，耗電為15 W，無二次排放污染。
4 應用效果
至2005年7月，濟鋼原料廠又在揚塵最為嚴重的12個轉運站安裝了負壓微動力自循環式轉運站除塵裝置，經總公司安環處多次現場監測，崗位粉塵濃度均在10 mg/m3以下，達到了國家環保標準要求，大大改善了崗位員工的工作環境和條件。同時，在濟鋼煉鐵廠、燒結廠等單位共投用了50多臺（套）此除塵裝置，直接和間接經濟效益可觀。為有效而徹底解決轉運站除塵的老大難問題，為濟鋼發展循環經濟、走環保綠色制造之路，奠定了堅實的技術基礎。
