后性，導致生產過程在中產生大量“干頭干尾”。近幾年來行業內積極響應國家局號召，堅決貫徹國家局提出“卷煙上水平”重大戰略策略，新工藝、新技術，越來越受到國內卷煙生產企業重視和歡迎，如何降低烘絲機的“干頭干尾”重量，降低煙絲損耗，提高出絲率，已成為個國內各卷煙生產企業重點攻關的課題，富通新能源銷售木屑顆粒機、木屑烘干機等生物質燃料成型、木屑烘干等機械設備。
目前制絲3000線使用是SH612A型順流式薄板烘絲機，烘絲機當前工作模式采用熱風溫度、風量恒定，改變烘筒溫度方式，在提高烘后煙絲的品質同時使煙絲含水率符合工藝要求。當前制絲一區主要生產卷煙牌號比較固定，且均采用分組加工模式進行生產。我們針對其中一個卷煙牌號葉絲進行測試，分析產生“干頭干尾’現象主要原因。
(1)料頭狀態下葉絲流量過低
料頭狀態下，煙絲進入烘絲機流量由HT前核子稱控制。在生產開始階段，葉絲流量緩慢遞增，來料稀疏不均勻，當葉絲進入滾筒后，筒壁高溫使葉絲迅速干燥烘干脫水形成干頭。
(2)料尾狀態下葉絲滯留滾筒時間過長
料尾狀態下，葉絲流量集聚下降，此時滾筒進入減壓狀態，滾筒轉速提高進行高速倒料，但由于葉絲來料稀疏，接觸高溫筒壁后迅速脫水，僅靠提高滾筒轉速無法使尾料迅速離開烘筒，縮短葉絲停留滾筒時間，因此形成干尾。
(3)電氣控制系統滯后性
在料尾狀態，葉絲流量快速下降，此時系統溫度平臺參數還處于正常狀態下進行控制，當水分儀檢測到料尾狀態下葉絲含水率偏低，系統再進行計算調節，調整氣動薄膜閥開度，但殘余葉絲已進入滾筒，脫水量過多產生干尾。
二、措施實行
實施一：料頭狀態下提高核子稱工作流量
現場核子稱為控制型，正常生產模式下流量設定為2600kg/h。根據核子稱工作方式并結合現場3000線生產能力，在核子稱瞬時流量大于200 kg/h，將核子稱流量設定為3000kg/h，工作5分鐘后恢復正常工作流量，修改程序目的在于料頭狀態快速提升葉絲流量，增加葉絲厚度、均勻性，避免葉絲來料稀疏，與高溫筒壁接觸后大量脫水，有效降低“干頭”重量。
實施二：料尾狀態下使用空壓助力
在料尾狀態下，烘絲機進入減壓狀態，此時滾筒頻率提升到45Hz，使滾筒內的葉絲快速出料。當核子稱檢測到葉絲流量低于200kg/h，延時2分鐘后葉絲進入滾筒內，壓縮空氣開始噴吹，有效縮短料尾狀態葉絲在滾筒內滯留時間，在保證有效溫差形變前提下，減少葉絲含水率損失。
實施三：修改溫度平臺系數
根據技術中心要求，目前3000線生產各牌號葉絲在經過HT時不進行增溫增濕處理，且烘絲機的熱風溫度、排潮風門開度嚴格按照配方要求設定不可修改，因此要控制烘絲機出口水分只有通過控制筒溫來實現，根據程序里計算公式（筒溫=溫度平臺+出口水分偏移量+修正系數+應去水分-干燥烘干系數），修正系數與干燥烘干系數為出廠經驗值不可修改，所以在自動控制模式下只有通過修改溫度平臺可以直接影響筒溫達到降低“干尾”重量效果。在正常生產過程中，根據不同牌號設定溫度平臺，當系統工作穩定后就不需要人為干預；在料尾狀態，核子稱流量低于200kg/h，溫度平臺開始介入調整生產模式設定值，分三段時間逐級降低溫度平臺設定值，使筒壁溫度快速下降，在料尾過程結束后，溫度平臺恢復生產模式設定值為下批次生產做準備。通過修改程序，提前降低溫度平臺，降低筒壁溫度，即使響應流量遞減的信息，解決系統自動控制的滯后性。
三，結論
在現有設備以及配方要求基礎上，我們對薄板烘絲機結構進行局部改善與程序控制優化，有效降低烘絲機“干頭干尾”重量。我們對3000線各牌號葉絲“干頭干尾”重量進行統計，當前每批次烘絲“干頭干尾”重量為22kg，與改造統計每批次“干頭干尾”重量42kg相比減少損耗20kg，在確保工藝質量的同時大大提高葉絲出絲率，降低單箱消耗，為企業節能降耗、精細化控制工作開展做出突出貢獻。
