1、改造可行性分析
普通檢測槽與機頭特殊槽結構上的主要區別在于：普通槽由槽中線到連接板側的距離兩端是相等的，鏟煤板比較窄(寬150mm，厚60mm)，兩側連接的是相同的普通槽：機關特殊槽由槽中線到連接板側的距離兩端是不等的，存在一定的角度，鏟煤板比較寬(寬210mm，厚80mm)兩側分別連接1號和3號特殊槽，三節特殊槽連接板上的銷捧按相同的角度過渡。另外，普通檢測槽連接板比機頭特殊櫓寬度方向寬10mm，會造成改造后改造后連接板突出，與1號和3號特殊槽連接不平，需在1號和3號特殊槽處加鋼板墊平進行連接。其余各部位尺寸均相同。
2、改造方案
通過尺寸測量，確定特殊槽連接板與槽中線的距離后，用碳弧氣刨將普通槽連接板刨去焊縫，打磨清理后將檢測槽連接扳技所測量尺寸進行重新定位；鏟煤板側由于寬度及厚度均不夠，需在寬度方向進行加寬，厚度方向進行加厚，對磨損的刮板機弧頂處進行補焊修復。
3、改造工藝
首先用碳弧氣刨刨去連接板焊縫。焊縫厚度20mm．碳弧氣刨工藝參數選擇如下：
由于碳弧氣刨后刨槽表面不同程度產生增碳層，對氣刨后的刨槽進行打磨處理，用砂輪將刨槽周邊的增碳層及硬化層仔細打磨約1mm左右。
結合部位經打磨后，將連接板后側按照與槽中線的距離(498mm)調整、定位，利用螺旋壓緊裝置壓緊后進行一段50mm的定位焊接，連接板前側與槽體接觸部分存在較大間隙，調整與槽中線的距離(533mm)后利用壓力機加壓，消除間隙并進行定位焊接。定位焊工藝參數選擇如下：
鏟煤板側需進行加寬，首先對鏟板加寬部分進行下料，板厚60mm，校正后兩側用單臂刨床開坡口20x30°，對檢測槽鏟煤板用半自動氣割機進行相同的坡口制備，清理并打磨坡口后進行組裝并進行定位焊．并在鏟煤板與加寬段加“馬”固定后進行焊接，焊接工藝參數如下：
為提高焊接效率，焊縫第一層采用CO2氣體保護焊，其余各層均采用混合氣體(CO2+O2)保護焊，以達到射流過渡的目的，提高焊接質量及效率。
對鏟煤板加寬部分焊接完成后對底面打磨平整后再對加強部分進行定位、焊接。焊后將“馬”割去，對割縫及焊縫進行打磨至光滑．
4、焊接過程變形的防止
由于焊縫坡口較深，焊接過程必然會產生變形，為防止和產生變形，主要采取了以下兩方面的措施：
剛性固定
采用在鏟煤板與加寬段加“馬”固定后進行焊接，以減少加長段在焊接過程中產生的角變形。
采用合理的焊接順序
鏟板加強段與鏟板之間的焊縫截面較大，焊接層數多，如不采用合理的焊接順序，也會出現角變形。如先焊完一面后翻轉再焊另一面，焊第二面時第一面焊縫已冷卻，增加了接頭的剛性，所以產生的角變形不能完全抵消焊第一面時產生的角一次形，若采用正反面各層對稱交替焊，使焊縫截面對稱增長，雖然可減小變形，但翻轉次數太多，不利于提高生產率。
為減小焊后鏟板加強段角變形并減少翻轉，采用如下焊接順序控制角變形：先焊正面第1、2層焊縫，翻轉后焊背面1、2、3、4層焊縫，再翻轉焊正面的其余3、4、5層焊縫，最后焊背面的第5層焊縫。通過采用以上兩種焊接防變形措施，焊后兩件間未出現任何方向的角變形，取得了良好的焊接效果，達到廠預期的要求。
5、結論
經過試裝配證明。普通檢測槽改造的機頭特殊槽取得了良好的成效，與機頭1號和3號特殊槽各部位連接良好，銷排的連接達到了變線過渡的要求。只有連接板處比兩側凸出11mm和9mm，分別在1號，3號槽與2號槽連接處加11mm和9mm的墊板后，連接正常。
經過投入運行，此套刮板輸送機中部槽配上灣礦51208面，過煤量60萬噸未出現故障。此次改造不僅節約了維修成本，縮短了修復周期，還為以后類似的改造積累的經驗。
