1、破碎機結構及存在的問題
1.1破碎機結構
破碎機內部結構及上、下軸承裝配結構見圖1。主軸的支承軸承上部為30314單列圓錐滾子軸承、下部為22314雙列向心球面滾子軸承、底部為51114球面滾珠推力軸承，軸向力主要由底部軸承承受。軸盤上裝有帶銷軸的錘頭呈90°徑向分布。
1.2破碎機的主要問題
1.2.1 軸承密封形式簡單
從圖1可見，原上、下軸承端蓋密封均只采用一道毛氈密封。毛氈密封的特點是只適用于環境比較清潔干燥、主軸線速度相對較低的部位，一般線速度低于5m/s。而此破碎機軸承運行條件及環境相當惡劣，主軸轉速較高，故其密封結構很難保證軸承的密封。據觀察判斷，一般檢修后一至兩個班，密封便出現不同程度的失效，從而導致潤滑油流失和雜物進入軸承，引發軸承發熱、卡死、皮帶燒毀等一系列故障。
1.2.2軸承潤滑方式不合理
1)加油孔開孔位置不合理
原軸承加油孔開設位置是上軸承進油從上透蓋進入，下軸承進油從下端蓋進入，在密封有效的狀況下，可以提供適當的潤滑。但一旦密封毛氈稍許失效，灰塵便很容易進入軸承座，影響潤滑油脂的供給。過去每次檢修時，經常發現上軸承的軸承下部灰塵滿滿的，下軸承的軸承透蓋端灰塵滿滿的。大多每次檢修需更換軸承透蓋。
2)潤滑方式落后
原潤滑方式采用傳統的(CB1154-79)旋蓋式油杯潤滑，即在上、下軸承接油管焊接油杯，靠手工旋動油蓋壓入MoS2潤滑脂。此方法存在幾個問題，一是人工注油不方便、不安全，特別是上軸承靠近皮帶輪，并且原設計油管接出位置較短；二是油杯壓力較低，油脂加入很費力，油杯螺紋經常失效；三是由于加油設計不合理，崗位責任很難到位，故軸承潤滑經常處于失控狀態。
1.2.3 錘盤及錘頭不耐磨
原錘盤材質為16Mn鋼，一般3個月左右需更換一套。而榆修更換時必須全部解體設備，故每次檢修成本高，勞動強度也大。
錘頭原材質為高錳鋼，耐磨性也較差。
2、改進措施
2.1軸承密封結構的改進
采川加高密封層厚度、改變密封圈的方式。
現場測量，上軸承座下部與錘盤尚還有102mm的距離，上、下軸承透蓋也均有一定的空間，因此，增加密封層厚度不影響運轉及安裝。另外，這樣的改進加工配件成本不是很高。
具體做法：
采川材質45號圓鋼加工增大厚度的上軸承座、上透蓋及下透蓋。上軸承座厚度加大50mm，使其有足夠的空間容納3件PG70x100x12高速普通骨架式橡膠油封，且油封中間還設計一道臺階作隔離（臺階在油封即使破損也能起到很好的阻隔作用）。同時，在上軸承座的軸承下方增加一個16mm高的油腔，以加大軸承座內潤滑油的儲存，有效保證軸承的密封和潤滑。上透蓋增高12mm，可容納2件PC75x100x12高速普通骨架式橡膠油封。下透蓋增高20mm，可安裝2
2)軸承加油裝置的改進
在設備底座處增加一臺較為先進的型號為SZGP8的手動加油泵，給油量為8ml/循環，儲存油量為3.5L，公稱壓力為6.3MPa。固定在靠近該設備操作室邊的空曠處。上、下軸承與手動加油泵的連接為2根2.5m長的耐油高壓軟管，加油時只要注意每次拉出或壓進手動換向閥便可輕松實現上、下軸承兩路的供油，從而實現了遠距離高壓潤滑。工作人員操作舒適、省時、安傘、方便，加油可靠。
2.3錘盤及錘頭耐磨性的改善
采用HARDOX500耐磨鋼板自制錘盤。雖然其比原16Mn鋼造價高一些，但壽命是后者的3—4倍。
錘頭在采購時要求在高錳鋼中加適量的Cr元件PC80x110x12的高速普通骨架式橡膠油封。
PG高速普通骨架式橡膠油封安裝方便，成本低廉，且其密封面線速度可達15m/s左右。它的斷面形狀及箍緊彈簧使唇口對軸具有較好的追隨補償性能，組合應用更能有效防止上、下軸承潤滑油流失和灰塵、水分及其他雜物進入軸承，從而獲得良好的密封效果。
2.2軸承潤滑的改進
1)軸承油管位置及方向的改進
在上軸承座上開一道油孔，直達軸承下部的油腔，用彎頭和油管連出。下軸承座進油由原來的下面進入改為從卜方進入。并且在上、下軸承座的內圓面上各開一道軸向油槽，寬度為2mm、深度為2mm，可以使油脂通過所開油槽上下貫通于每盤軸承。這樣較好地保證了軸承的潤滑及有效發揮油脂本身所具有的密封效果。
上、下軸承改進后的裝配結構見圖2所示。素，以提高錘頭的耐磨性。錘頭更換稱重時，同一排錘頭質量差值不得大于0.2kg,且在裝配時，將質量差值最小的一對．成對對稱裝入同一排中。
另外，在入料水分較高的情況下，要注意下料口、襯板的黏料情況，及時清理，以減少錘頭的摩擦磨損。
3、改進效果
經上述一系列改進后，設備運行非常理想，運轉平穩，維護簡單，同時大大減少了維修強度，保證了烘干生產線的正常生產。
