1、改造前設備狀況
(1)實心膠輪壽命短。原采用∮1100mm生膠輪，設計直徑小，與簡體接觸面積小，膠輪承載負荷大，磨損快。特別是受料點處膠輪長期受到沖擊，膠輪的使用壽命僅90天。膠輪使用后期變形嚴重，混合機運轉時產生較大沖擊，嚴重影響設備的正常運行，而且維修費用高，維護工作量大，備件消耗量大。
(2)聯軸器定心精度低。減速機與膠輪，膠輪與膠輪之間傳動采用齒型聯軸器，定心要求比較高，但齒型聯軸器不易定心，經常造成膠輪軸不同心。筒體的運動并不是以一點為圓心的弧線形運動，而是作擺線運動，以致聯軸器受力不均，經常發生掰裂現象，內外齒磨損較快，易造成齒型聯軸器斷齒及脫齒等現象。且聯軸器不易更換，維修量大，停機時間長，降低了燒結作業率，
(3)落差大。混料過程中，混合時間短，則達不到燒結工藝要求；混合時間長小球易破碎，從而降低混合料的透氣性，影響燒結速度。原有混合時間為3.4min，混合機給料點與受料點落差高達4m，在拋落過程中，造成小球的二次破碎現象較嚴重。
(4)焊接應力未消除。簡體與筋帶（擋圈）焊接處應力未消除，造成應力集中。簡體為鋼板卷曲焊接，簡體的軸向移動依靠兩組擋輪固定，筋帶（擋圈）處因應力集中而導致焊口開焊，本體撕裂，平均30天需補焊加固1次。
2、圓筒混合機的改進設計
(1)采用以點成面調整法，將混合機傾角由1.7。增加到2.50，計算每個軸承座需調整的高度，然后在每個軸承座下加墊板進行調整；
(2)根據燒結工藝，混合料90%以上的水分是在一次混合時所加。依此對混合料通蒸汽并加水，這樣既提高了料溫，又改善了造球效果；
(3)將原膠輪改為Ø1400mm并加抗磨劑的混料機專用膠輪，每組膠輪與筒體的接觸面積增加200cm2，承受載荷能力加強，減少了磨損，同時增大了減速機與筒體之間的間隙；
(4)將混合機襯板壓條由原來70mm等邊角鋼改為80mm槽鋼，彌補了角鋼易扭曲變形、易脫落的不足，延長了襯板的使用壽命；
(5)更換聯軸器。用滾珠萬向聯軸器替代齒型聯軸器，滾珠易于定心，自身具有定心調節能力，承受扭矩大，解決了聯軸器打齒故障，延長了使用壽命。
3、改造效果
(1)加大傾角后，混合機的給料點與受料點落差由4m減至2.7m，有效地減少了小球的二次破碎；
(2)混合時間按最佳工藝要求調整。經多次現場取樣測試，混合料小球改造后比改造前破碎率減少10%—20%，改善了混合料的透氣性，縮短了燒結時間，降低了能耗，且提高了混合機的作業率；
(3)增大傾角后，調整了混合時間，滿足了混合機的生產需要，增大了物料流速，降低了填充率，解決了設備超負荷運轉問題，延長了膠輪的使用壽命，主動膠輪的使用壽命延長至360天，被動膠輪的使用壽命由80天延長至720天，降低了備件消耗；
(4)將混合機襯板壓條改為槽鋼后，因槽鋼的結構不至于因受力過大而產生彎曲、扭曲變形，故不易脫落。同時物料揚程有所降低，襯板磨損較慢。
(5)聯軸器采用了滾珠萬向聯軸器，具有補償軸線產生多項偏移的能力，能隔離和吸收軸向振動和沖擊，轉動慣量小，重量輕，安裝方便，調心角度大，維修費用低，保護主傳動設備，使用壽命長。
混合機改進后，未出現因聯軸器掰裂而造成的設備停機故障，為燒結機作業率的提高創造了條件。
