1、調質過程中的有益作用
1.1淀粉發生熟化
在調質過程中最主要的變化就是使飼料中含量較高的淀粉部分發生糊化，而使淀粉更易被動物所消化吸收。這可明顯地提高飼料的利用率；同時產生的糊精具有較好的適日性，可大大提高飼料的適口性；另外，糊化淀粉可使飼料的黏稠性提高，可起到黏結劑的作用，這也是在顆粒機制粒過程中必須進行調質的一個主要原因。
1.2蛋白質發生變化飼料中蛋白質變化具有兩方面作用，一方面是飼料原料中的結構性蛋白質如大豆蛋白質、羽毛粉中的蛋白質及玉米中的蛋白質發生變化，其結果是使這些蛋白質更有益于動物的消化吸收；另一方面是在調質過程中一些活性蛋白質如酶、激素及一些促生長因子等活性物質失活，這是應該盡量避免的。
1.3使添加大量的脂肪成為可能
在加溫、加壓過程中可使飼料原料中的分子結構變得松散，同時高溫還可使部分油細胞破裂，增加脂肪的流動性和滲透性，使顆粒料中可以加入更多的脂肪，提高飼料的能量水平，改善飼料的適口性和外觀，并使顆粒機制粒更加容易。另外，在飼料原料中常含有由微生物分泌的脂肪酶，它可導致飼料脂肪在貯存過程中發生酶敗，在調質過程中脂肪酶和微生物可失活及被殺死，提高顆粒料的貯存性能。脂肪還可以減少顆粒機制粒時對壓模的磨損，增加其使用壽命。
1.4使部分抗營養物質失活
經過調質可以滅活飼料中的一些抗營養因子，如大豆及大豆餅粕中的胰蛋白酶抑制因子、胰凝乳蛋白酶抑制因子、植物凝血素等，棉籽餅中的游離棉酚(gossypol)、環丙烯類脂肪酸(CPFA)，菜籽餅中的芥子甙等都可在調質過程中被破壞，而提高這些飼料的營養價值。
1.5可滅活病原微生物
調質中的高溫、高壓可使飼料中大量病原微生物滅活，如常見的沙門氏桿菌及大腸桿菌等。特別是最近一些飼料廠為了生產出高衛生標準、無病原菌尤其是無沙門氏菌的產品，在飼料生產時，出現了提高顆粒機制粒溫度的發展趨勢。這些飼料廠家規定顆粒機制粒溫度在85℃以上，它是有效地殺死沙門氏菌的示值溫度。在國外更是如此，早在20世紀80年代末西歐在打“沙門氏菌恐慌”戰時，在調質中首要考慮的就是殺菌的問題，目前西歐已開始采用的擠壓調質二次顆粒機制粒工藝通常達到的顆粒機制粒溫度為90℃。
2、調質過程中的有害作用
2.1可破壞一些高品質的蛋白質及必需氨基酸
在高溫、高壓及高濕的調質環境下，可使一部分品質較好的蛋白質遭到破壞，降低其利用率。特別是對一些必需氨基酸如胱氨酸、賴氨酸、精氨酸、蘇氨酸和絲氨酸等較敏感的氨基酸有一定程度的影響，主要是由于美拉德反應或氧化作用而造成必需氨基酸損失而使蛋白質總體利用率降低。各種氨基酸在熱、濕、壓力作用下，效價降低的順序為賴氨酸>精氨酸>組氨酸>天冬氨酸>蛋氨酸>絲氨酸>胱氨酸>酪氨酸。但總的來說，這種不利的影響并不嚴重。
2.2一些生物活性物質失活
在調質過程中飼料的很多活性物質如部分維生素、酶、激素等失活。因為大多數維生索都具有不飽和碳原子、雙鍵、羥基或其他對化學反應敏感的結構。據BASF公司的資料介紹，在顆粒機制粒溫度為77～88℃，調質時間為1～2min時，各種維生素活性損失率分別為維生素C 39%～45%，維生素K 24%～40%，維生素Bl9%～18%，維生素B 7%～13%．維生素D36%～12%，維生素B 2%～4%，維生素E 2%~3%，膽堿1%~3%。一般來說，酶受熱很容易被破壞，采用了穩定化處理的酶制荊受熱損失要小很多。例如p-葡糖酶在進行穩定化處理后，在顆粒機制粒溫度為75℃和95℃時的活性保存率分別為1CO%和49%，而該酶在未進行穩定化處理時，在同樣的溫度下其活性保存率分別為44%和12%，失活的部分要額外添加，以彌補在詞質過程中的損失，這樣就增加了顆粒機制粒加工成本。
3、對調質過程的控制
3.1調質時間的控制
為減少營養成分的損失，在顆粒機制粒過程中要根據不同的原料組分、含水量及對產品熟化程度的不同要求來調整調質時間。一般來說，調質時間越長，原料的熟化度越好。淀粉糊化度越高，黏性越好，生產出的顆粒料物理性能就越好，但同肘營養物質損失也較多。一般飼料原料的調質時間為10～30s為宜。但對各種飼料都合適的一個調質時間是不存在的。因此，最重要的創新應該是把飼料原料在調質器中滯留時間設為一個可變參數。在傳統的蒸汽調質和許多非螺旋型的超級調質器中，常用控制軸桿和漿葉移動速度來調整停留時間。其中螺桿速度可通過改變發動機或排檔較好地控制，但改變葉片角度則較麻煩，為此最早在歐洲出現了下面3種改進的調質器。
3.1.1角度或傾斜型調質器傳統的調質器都是水平安裝的，而這種傾斜調質器是在傳統的調質器的進口端安置一個鉸鏈，可升高調質器前端以調節飼料的噴口，從而使飼料原料在此停留時間得到控制。
3.1.2漿葉角度調整此種調質器主要是通過搖控運行中的漿葉來完成的，在開始時采用標準漿葉角度，當運行平穩后，可增加或降低這一角度以調整飼料原料在這里的停留時間。
3.1.3蒸汽或料粉導流壩在調質器內墻安置一個小壩或垂直板，堵住氣流或料粉。其中上板防止進入調質器的氣流沒有很好地與飼料混合，下板迫使漿葉把調質粉抬到板上方空間。
上述這些改進的調質器都可以很好地對進入其中的原料進行調控，但也都普遍存在一個問題，那就是增加了原料在調質器中的殘留量，特別是藥物的殘留，這是仍需要改進的。
3.2調質溫度，濕度的控制
根據飼料原料的性質、產品要求對注入調質器的蒸汽壓力和添加量進行調節。一般認為進入調質器的蒸汽壓力為0.25～0.40MPa為宜。壓力過低達不到調質的目的；壓力過高，進入顆粒機制粒機的蒸汽量減少，導致溫度過度，水分過低，局部原料易燒焦。如果在調質過程中蒸汽添加量不足，顆粒機制粒溫度則達不到要求，淀粉的糊化度較差，難以成形，即使勉強成形，其粉化率也較高，顆粒表面粗糙，顆粒機制粒質量較差；如果蒸汽加量過大，則溫度過高，極易造成局部原料過熱，物料變軟，易堵塞模孔而導致停機，影響產品質量及生產能力。常規的作法是，蒸汽添加量是進料的3%～6%。對于含水量低的原料，可采用低壓給氣；對于含水量高的原料則可采用高壓給氣；禽淀粉多的原料可采用低壓大量給氣；蛋白質含量高的原料可采用高壓少量給氣；對熱敏感飼料原料可采用高壓少量給氣。通常的原料經過調質后適宜水分應在15.0%～16.5%。
4、敏感成分的后置添加
通過隊上的分析，可以看到在顆粒機制粒過程中既有有益因素，電有一些有害的影響。為避免有害因素對飼料營養成分的破壞及加工成本的增加，較先進的作法是對一些比較敏感的成分采取后置添加技術。該技術的最大優點就是使飼料原料中易發生變化的成分不進入調質器，而在飼料原料通過調質器擠壓出模具后，再通過液體的噴涂形式均勻地噴灑在顆粒料的表面，使活性成分最大限度地被保存下來。
21世紀初在丹麥就開始使用新液體維生素、微量元素及液體植酸酶，現在還有液體維生素和液體植酸酶的混合體、各種復合微量元素和維生素E補充劑及非淀粉多糖酶，所有這些液體成分都是在顆粒料生產中用來作后置噴灑添加用的。其添加原理是基于人們熟悉的旋轉盤噴灑原理，一般先把各種液體成分單獨泵迸一個“脈沖器“或準備罐中，然后再噴灑。具體應用時維生素與微量元素是通過不同的管道來添加的，每一種液體的預混料循環充滿管道，隨時可以進入劑量器，在添加下一種液體預混料前，可用空氣氣壓把“脈沖器”吸空，并將未使用的液體吸回貯倉，以達到清潔管道的目的。規范的后置添加是用鏈式輸送帶把冷卻的顆粒料送到一個2 mm篩，以除去灰塵，這樣就可以避免噴液噴在這些細粉上，引起損失。雖然在實際生產中約有3%的產品是2.2 mm的“小顆粒”，但大多數顆粒料直徑為3.5mm。當顆粒料掉人旋轉盤時，可根據不同的預混料和產品調節液體預混料的供給，這些預混料的添加百分比為0.05%～0.50%，平均為0.20%。
可見，通過正確地使用顆粒料生產過程中的調質器可以起到事半功倍的作用，最大限度地生產出優質的顆粒飼料產品。
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