1、飼料配方與原料性質
飼料配方和原料性質對顆粒質量影響極大。配方中含能量飼料、蛋白質飼料、礦物質飼料和添加劑預混合飼料，分別為60%～70%、20%～25%、3%～5%、1%～2%。能量飼料和蛋白飼料是主要組成成介，也是影響顆粒質量的主要因素。
1.1原料的多樣性
當前為了降低配方成本，各種替代原料越來越多，如麥麩、稻糠、啤酒糟、玉米蛋白粉、酵母、菜粕、棉粕、血粉、羽毛粉、肉（骨）粉、蠶蛹粉等等。由于這些替代原料的品質相差較大，致使飼料吸收蒸汽的能力下降，表現為顆粒松散、表面無澤、硬度差、粉化率高。
為了改善顆粒質量，經常需要在配方中添加增加黏結力的成分，如小麥、次粉或膨潤土等。根據我們的使用情況，加適量的小麥或次粉效果較好，主要因其富含面筋蛋白和可溶性纖維素，較易于吸收蒸汽而熟化，從而提高顆粒質量。
1.2水分含量
若原料含水量過高（超過15%），在通常調質條件下混合粉料的水分偏高，使粉料黏度增加，不能完全從模孔中擠出而在壓模內圓表面形成“殼”，影響生產。原料水分過高還會造成成品顆粒水分偏高，影響產品質量。一般情況下，飼料調質前的水分低于13%時，其吸收蒸汽的能力較強，調質溫度高，顆粒質量好。按一般的規律，粉狀飼料調質時溫度每升高10℃，水分約增加0.6%，而淀粉等糊化的溫度要求在80℃，因而，淀粉飼料調質前的水分不宜過高，否則，其吸收蒸汽能力下降，粉狀飼料調質溫度降低，淀粉糊化和蛋白變性程度降低，飼料粒子間的黏結力下降，顆粒質量降低。因此，粉狀飼料進入環模時的水分以16～18%最佳。
1.3蛋白質含量
蛋白質含量是決定顆粒質量的重要因素。配方中蛋白質含量較高時，較易于制粒，生產出來的顆粒質量也較好，因為蛋白質在熱的作用下具有良好的可塑性，而且又有黏效果，使制粒產量提高、質量好。
1.4淀粉的影響
生淀粉表面粗糙，制粒阻力大，與其他成分的結合力差，淀粉糊化后黏結性增強，有利于制粒。淀粉的糊化除受水分、溫度和調質時間等影響外，還與淀粉來源有關。例如，小麥淀粉的黏結性要好于玉米淀粉等。
1.5粗纖維的含量
飼料中的粗纖維含量不宜過高，因為纖維自身的黏結力差，致使飼料粒子間的結合力下降，同時也影響飼料吸收蒸汽的能力，進而使飼料顆粒的硬度、成型率和產量降低，制粒設備磨損嚴重增大，縮短環模的使用壽命。但是適度的纖維在顆粒內部起骨架作用，有利于增強顆粒的結實度。
1.6油脂含量
飼料中加入適量的油脂，則飼料通過模孔的流動性好，摩擦阻力減少，飼料易于成型，且制粒機環模磨損小，能耗低，顆粒質量好。但飼料中加入的油脂含量過高，顆粒質量反而下降，因油脂可使飼料粒子間的結合力下降，顆粒易碎裂，貯存困難。當飼料中需要過量的脂肪時，可采用制粒后噴涂的方式添加。飼料中添加油脂的環節可置于成粒前和成粒后；成粒前的添加量一般不超過生產量的3%，否則將導致制粒后顆粒松散等問題；成粒后對顆粒飼料進行表面處理（即油脂噴涂），其最大添加量可達到8%，解決了添加油脂對顆粒飼料堅實度的影響問題，直接提高了生產率。
1.7粉碎粒度
粒度細則原料的總表面積較大，有利于混合料與蒸汽充分接觸，蒸汽吸收快，混合料較易升溫熟化，蛋白質變性徹底，顆粒黏結性好，硬度增高，耐水性好。但是，粒度過細，會導致滾輪打滑，造成故障，會使顆粒變碎，影響工作效率，降低顆粒質量，增加能耗，還給動物健康帶來較大負面影響（肌胃糜爛、胃潰瘍等的發病率上升）。
1.8原料的吸濕性
粉狀飼料中有吸濕性強的原料時，若生產準備時間長，則粉狀飼料的流動性就會嚴重降低，同時，這類飼料制粒性能差，顆粒質量差。
例如，在生產乳豬料時，加入檸檬酸乳清粉、代乳粉等原料，由于這些原料遇空氣后極易變黏稠，且遇高溫易焦化，制粒時加蒸汽特別困難，調質溫度低，顆粒質量差。生產這類飼料時，只能采用少加蒸汽快速生產的方法。
2、飼料加工工藝及設備
2.1調 質
飼料調質就是飼料壓粒前將干飽和蒸汽通入調質室，對飼料進行水熱處理使飼料熟化方便制粒的過程。
2 .1.1蒸汽質量要使用干飽和蒸汽，因其溫度高、含水率少，一般要求進入調質器內的溫度達100～150℃、壓力0.4～0.5 MPa)。從鍋爐出來的蒸汽到調質器的蒸汽供給系統必須配有冷凝器、汽水分離器、調壓閥和壓力表等裝置，防止蒸汽壓力隨著鍋爐內的壓力上下波動(要求壓力波動不超過0.05MPa)，而影響制粒效率。
2 .1.2蒸汽的添加量加入蒸汽過多會使物料變得過軟，易堵塞模孔；蒸汽不足會使物料糊化程度低，對環模、壓輥的磨損大，難制粒，粉化率高，顆粒表面粗糙。一般畜禽配合飼料調質蒸汽添加量是進料量的3%～6%。
2 .1.3調質時間蒸汽一水分調質需要一定時間，以便提高料溫和含水量，促使淀粉糊化。例如，對以玉米一豆粕型飼料配方采用普通的蒸汽調質裝置，物料在調質室內停留10～45 s即可滿足調質要求。
2.2制粒
2.2.1模輥間隙間隙宜保證在0.05～0.3 mm，即環模旋轉時剛好能帶動壓輥轉動為好。間隙大時，模輥間的楔形空間攫入飼料的能力下降，模輥對飼料的擠壓力減少，當壓力小于模孔內壁對飼料的摩擦阻力時，制粒機就會堵機，影響顆粒質量。
一般要求更換環模或壓輥時，最好配對更換；正常生產時，要在每班開機前調整模輥間隙；使用舊環模和壓輥時，應進行打磨處理，盡量保證其表面平整。
2.2.2壓輥磨損在檢查制粒時，若發現壓輥轉動不靈便時，要及時更換，一般情況下，壓輥軸承損壞時，經常出現壓輥不能正常轉動情況，否則，將出現堵機而影響顆粒質量。
2,2.3環模厚度、模孔大小及入料錐孔對于不同生長階段的畜禽，應選擇合適的環模孔徑與厚度，一般情況環模孔徑與厚度之比為1:10～12.5為好。在環模厚度不變的情況下，模孔直徑減少，則飼料顆粒受擠壓的強度升高，顆粒形狀整齊、硬度和密度提高、粉化率降低。據資料反映，模空m2～m3 mm的飼料顆粒對乳豬、雛雞的飼養有益。當然，環模模孔直徑減少，必然導致其生產效率降低和能耗上升，因此，要綜合以上諸因素進行合理選擇。另外，環模的入料錐孔若已嚴重磨損，制粒生產的產量及顆粒質量都會下降。因為，此時飼料添加的蒸汽量受到限制（蒸汽量大，就會堵機），從而使飼料調質溫度降低。因此，若環模尚可用時，應及時加工環模的人料錐孔，以保證產量和顆粒質量。
2.2.4環模轉速環模轉速決定了物料在壓制室的積累量及在模孔內的停留時間，影響顆粒產量和制粒溫度。一般顆粒直徑在3.2～6.4 mm的，環模表面速度以610 m/min為好。
2.3冷卻干燥和碎粒
由顆粒機制出的顆粒不僅溫度高，而且含水率高，必須冷卻和干燥。冷卻過程是濕熱傳遞過程，在風的作用下，顆粒的水分及熱量從表面蒸發出去，內部的水分通過毛細管向表面擴散。
2.4冷卻時間與風量
冷卻時間相對長些，有充分熱交換時間。實踐證明，∮3.2顆粒冷卻時間應為7～9 min，風量為1500～1700 m3／h；∮4～6顆粒的冷卻時間為8～10 min，風量為1 600～1 800 m3/h．t。
顆粒冷卻應均勻且適度，現在應用較多的是逆流式冷卻器，其冷卻效率高、效果好；顆粒破碎設備主要注意當破碎輥齒磨鈍后，應及時修復，否則，破碎齒輥的擠壓作用變強，飼料的顆粒均勻性變差，粉化率升高。正常生產時，要按飼料品種正確調整好破碎輥間隙；顆粒料破碎后應用篩面傾角較小的平面回轉分級篩進行篩分處理，尤其是大型飼料廠更應如此，篩面傾角過大時，將使顆粒料的篩分不充分，致使顆粒料的粉化率上升。
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