6號爐一次風機自2010年10月份投產以來，一直運行平穩，振動幅值一般都在0.03 mm以下，201 1年11月5日，運行副司爐在巡檢中發現一次風機的振動幅值從0.05 mm-直呈上升的趨勢，最后達到0.10 mm，振動速度達6.8 mm/s。停機檢查發現靠自由端的葉片焊口處有約20 mm長的斷裂。隨后，又對7號爐一次風機葉片進行檢查，發現，7號爐一次風機焊縫處也有輕微裂紋，振動稍有增加，裂紋的形狀、位置和6號爐一次風機很相似，雖然未影響生產，但也必須及時處理，經停機檢查發現，前盤與葉片進口端處的裂紋為繼發性裂紋。因該葉片的彎曲變形，造成葉片間流道變小，甚至堵塞，引起失衡、振動加大。且葉片表面光滑，沒有被撞擊的痕跡，富通新能源生產銷售生物質鍋爐，生物質鍋爐主要燃燒秸稈顆粒機、木屑顆粒機壓制的生物質顆粒燃料。
1、影響風機運行的不利因素
1)由于風機各葉片間存在安裝誤差。安裝角不完全相同，通過風機的氣流流場不均勻，造成風機葉片受力不均，也造成風機運行工況的不穩定，這樣長時間的處于不穩定運行狀態是導致葉片焊縫處疲勞變形的重要原因之一。
2)進出風機的風在葉片前后存在壓差。在其他條件相同的情況下，其壓差的大小決定于沖角（即進口氣流相對速度的方向與葉片安裝角之差）的大小，在臨界沖角值以內，壓差大致與葉片的沖角成正比。在長期壓差的作用下，葉片焊縫處很容易產生變形斷裂。
3)轉速高、葉片寬、葉片工作應力高。葉輪的比轉速小(n=28)，屬于高壓頭風，為保證流動效率、降低噪音，葉片前盤外徑D3-1860 mm，是葉片外緣直徑(D2=1650 mm)的1.13倍。前葉片流道較短，流動中的氣流分離現象在所難免。因此，被迫采用較寬的葉片以降低氣流速度，風機在1 450 r/mi的高轉速下，由于葉片的加寬，導致葉片工作應力相應E升，局部受力增大。
4)葉片設計厚度值太薄。葉片的厚度為4mm，相對于較高的風壓，處于全壓狀態時，較高的轉速造成的離心力較大，當氣流不穩定時，由于流固耦合使風機與氣流兩不同介質之間的相互作用，固體會在流體載荷作用下會產生變形，使葉片疲勞損壞，從而造成葉片斷裂，
2、葉片運行工況及強度分析
葉片設計參數與實際工作參數的對比分析風機按最大連續出力運行時，DCS盤顯示檔板開度約為60qo - 65%。設計風量為48.17m3/s，實際風量為35m3/S，為額定風量的72.66%。其設計值均可以滿足達到最大連續出力時的工作值，表明葉片因不穩定旋轉而導致風機進入旋轉失速
其中，描述了總剛度矩陣的線性部分，即認為構件受力時位移很小，剛度矩陣與無關，而則描述了總剛度矩陣中與（8}的非線性部分，因實際構件受力時，位移會對總剛度矩陣產生影響，理論上，總剛度矩陣總是非線性的。
代人式(2)后顯然不能簡單地用線性方程紐求解，因此只取決于，可簡單的線性求解得出最大應力值為95.8 Mpa。由試驗得出葉片最大應力點出現在葉片內輪轂的根部，根部葉片的厚度應為4.15 mm。
3)對葉片焊接質量進行分析：由于斷裂出現在焊縫邊緣，因此完全可以排除因焊接質量造成的葉片斷裂。
3、結論及改進措施
綜合以上分析，可以得出以下結論，并根據實際情況加以改造。
1)因葉片設計葉片厚度僅為4 mm。因此，葉片設計厚度太薄是造成6號爐一次風機葉片焊門處斷裂的最主要原因。
葉片的高周期低交變應力疲勞在葉片斷裂中也起到了一定的作用。
2)改進措施：①將風機葉片進行返廠處理，在葉片根部增設加強筋，以提高風機葉片的強度，防止葉片再次出現斷裂現象；②對于新增設備，要認真做好設備的驗收工作，對設備各項參數進行校核，以防設備在運行過程中出現不可預料的故障，影響生產；③督促運行人員加強對各臺爐一次風機的巡檢工作，加大巡檢力度，發現振動增大，立即停止設備及時進行處理，以免造成停爐事故，給企業帶來不必要的損失。
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