#5爐在鍋爐設計時的排煙溫度為150℃，但自從該臺爐投運后排煙溫度就一直高于180℃，最高達到220℃以上。鍋爐的熱損失當中，排煙損失是最大的一項，一般占到7% - 8%，第二是機械不完全燃燒損失占到1%～2%，而化學不完全燃燒損失、散熱損失、灰渣物理熱損失只占很少份額。所以在研究鍋爐經濟性時應重點控制排煙損失、機械不完全燃燒的損失量，而影響排煙損失的主要是排煙量（用排煙氧量來標志大小）和排煙溫度，其次是機械不完全燃燒損失，從鍋爐燃燒飛灰可燃物的指標分析，#5鍋爐飛灰可燃物均小于5%，在合格范圍以內，所以應從降低鍋爐排煙熱損失進行技術攻關，通過技術攻關和改造，使鍋爐排煙溫度下降了40℃。鍋爐排煙溫度每下降12℃左右，鍋爐效率將上升1%，煤耗降低3g/KW.h，以此計算，鍋爐效率上升了約3%，煤耗降低了約9g/KW．h，效果明顯。
1、確定攻關目標
#5爐投運后，排煙溫度一直居高不下，比額定值高出50 - 70℃。雖經多次探索，但排煙溫度高的問題沒有從根本上得到解決。技術人員查閱運行日志，對#5爐2009年6-8月排煙溫度進行了調查：2009年6月- 2009年8月平均排煙溫度217.2℃。
從#5爐停爐前的歷史數據抽查結果看，#5爐一、二級空氣預熱器出口處的煙溫明顯高于額定參數詳見表1。
2、原因分析
可能影響排煙溫度居高不下的原因有以下8個方面：
1)運行調整不當；2）受熱面積灰；3）檢修規程不規范；4）風門擋板開度無指示；5）沒有吹灰裝置；6)空氣預熱器堵管；7）燃料不合格煤粉質量差；8)環境溫度高。
針對以上原因，技術人員進行一一排查，確定影響排煙溫度高的主要因素。
通過排查，排除了運行調整不當、檢修規程不規范、空氣預熱器管堵、煤質不合格煤粉質量差、環境溫度高等影響因素。經檢查發現：水冷壁、過熱器及省煤器管壁均有不同程度的表面積灰。四角一、二次風門開度不統一，開度大小指示不明顯，配風調整無標準。爐膛空氣動力場實驗數據及水冷壁管被沖刷痕跡均顯示：火焰中心上移。同時，爐膛、煙道未安裝吹灰裝置。
綜合分析以上原因，最終確定了三個影響排煙溫度的主要因素：
1)受熱面積灰；
2)風門擋板開度無指示；
3)受熱面未安裝吹灰裝置。
為了消除這些影響因素，技術攻關小組制訂了解決對策，并分步實施改造和處理。
3、具體措施
1)首先針對受熱面積灰問題，技術人員采取了對高溫過熱器、一級省煤器、二級省煤器等受熱面進行分別仔細清理的措施。
2)對風門擋板開度無指示的問題，實施爐膛空氣動力場試驗，確定一、二次風門擋板開度及開度指示。分三個步驟進行：一是確定一、二次風門零位。啟動引風機、送風機，在爐內四角各噴然器口處分別用風壓表測量上下排一、二次風壓，在爐外確定各風門擋板的零位。二是調整一二次風門擋板開度，確定合適的一次風量和二次風量及最佳的一、二次風配比。三是開大上上二次風風速門開度，使上上二次風風壓由0.6MPa增至1.2MPa，使切圓中心下移（延遲煤粉在爐膛內的停留時間）
3)對受熱面未安裝吹灰裝置的問題，采取安裝聲波吹灰器的做法。一是在積灰最嚴重的高溫過熱器的兩側爐墻上，利用爐膛左右側原有的人孔，各安裝一臺聲波吹灰器。二是在尾部煙道的一級省煤器前側和二級省煤器的右側煙道上分別安裝兩臺聲波吹灰器。
4、效果分析
經過一個時期的改造，排煙溫度明顯降低。攻關小組進行了跟蹤調查，并同未改造前的排煙溫度進行了對比，詳見下表2。
通過對比可以看出，改造后平均排煙溫度下降了41.9℃，平均降到了175.3℃，比剛投運時的180℃還低。
技術人員對此也進行了分析計算：
根據排煙溫度每下降15 - 20℃鍋爐效率提高1%的理論，改造后的#5爐鍋爐排煙溫度降低41.9℃，熱效率應至少提高2%。
假設改造后鍋爐每小時耗煤量為X，則：
91.02:17.765=(91.02-2):X
每小時節煤量=17.765-X
=17.765-(89.02×17.765÷91.02)=0.39t
每天節煤量=24×0.39=9.368t
#5爐安全運行一個月，可節約燃煤=9.368×30=281.04t
按燃煤市場價每噸180元計算，30天共節約資金：281.04×180=50 587.2元
此次技改項目費用：材料及人工費用22 168元
技改當月效益：50 587.2-22 168=28 419.26元。
一年為熱電廠節約50 587.2×12=607 046.4元。
除此之外，排煙溫度的降低還為#5爐鍋爐安全、經濟、連續、運行提供了保障，降低發電煤耗，減少灰塵排放，減少環境污染。
5、結束語
此項技改過后，天富熱電廠及時將修改后的圖紙納入鍋爐本體設備圖紙，將改進的措施納入鍋爐本體設備作業指導書，將改進后鍋爐吹灰的操作程序納入鍋爐設備運行規程。鍋爐大小修期間對鍋爐爐膛、過熱器、省煤器、空預器進行清洗。截至目前，鍋爐燃燒穩定，排煙溫度基本正常，保證了機組的安全經濟運行。
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