1、頂棚過熱器爆管事故概況
此廠2#爐2007年小修進行水壓試驗，當壓力為lMPa時，發現頂棚過熱器漏水。2#爐頂棚過熱器爆管位置為左側數起第23條，離頂棚過熱器入口相連接彎頭約1.5 m左右。爆口位于向火面沿管子縱向裂開，爆口邊緣管壁減薄明顯。爆管宏觀形貌如圖1、2所示。為查找爆管原因，又再割相鄰的一條管子（左側向右數起第24條），其外觀如圖3所示。
2#爐實際運行情況如下：
(1)1、2#爐于2007年12月進行小修，經過4個月后，又進行B修，割管取樣檢查小修爆管泄漏的管子，發現上次更換過的管子（左側向右數起第23條）內壁有許多黃色的積垢。后又取25排管子（左側向右數起第4排至第28排）進行檢查，發現有積垢。于是打開汽包人孔門檢查，發現內面有很多黃色的積垢（上次小修時清理過）。割頂棚過熱器入口聯箱手孔檢查，無異常現象發生。
(2)2#爐電接點水位計時常處于混亂狀態。
(3)2#爐雙色水位計顯示汽包水位波動幅度較大。
(4)2#爐自投產以來，燃燒不很穩定，缺陷較多，如給水主管銹蝕嚴重等。
2、過熱器爆管常見原因分析
(1)長期過熱。管壁溫度長期處于設計溫度以上而低于材料的下臨界溫度，超溫幅度不大但時間較長，鍋爐管子發生碳化物球化、管壁氧化減薄、持久強度下降、蠕變速度加快，使管徑均勻脹粗，最后在最薄弱部位導致脆裂的爆管現象。
(2)短期過熱。當管壁溫度超過材料的下臨界溫度時，材料強度明顯下降，在內應力作用下，發生脹粗和爆管現象，常發生在過熱器管束的向火面直接和火焰接觸及直接受輻射熱的受熱面管子上。導致短期過熱的原因有：管內汽水流量分配不均；爐內局部熱負荷偏高；管子內部結垢；異物堵塞管子；錯用材料；最初設計不合理等。
(3)磨損。包括飛灰磨損、落渣磨損、吹灰磨損和煤粒磨損。以飛灰磨損為例，是指飛灰中夾帶Sioz、Fe203 \AL203等硬顆粒高速沖刷管子表面，使管壁減薄爆管。常發生在過熱器入口處的彎頭、出列管子和橫向節距不均勻的管子上。
(4)汽側氧腐蝕。在腐蝕介質和循環應力的共同作用下，管內的介質由于水中氧的去極化作用，發生電化學反應，在管內的鈍化膜破裂處發生點蝕。主要在停爐時產生，先在過熱器的管彎頭內壁產生點狀或坑狀腐蝕，然后擴散到外表面。
(5)應力腐蝕裂紋。在介質含氯離子和高溫條件下，由于靜態拉應力或殘余應力作用下產生的管子破裂現象。常發生在過熱器的高溫區管和取樣管。
(6)熱疲勞。爐管因鍋爐啟停引起的熱應力、汽膜的反復出現和消失引起的熱應力和由振動引起的交變應力作用而發生的疲勞損壞，常發生在過熱器高熱流區域的管子外表面。
(7)高溫腐蝕。V2O3和Na2SO4等低熔點化合物破壞管子外表面的氧化保護層，與金屬部件相互作用，在界面上生成新的松散結構的氧化物，使管壁減薄，導致爆管，常發生在過熱器及吊掛和定位部件的向火側外表面。
(8)異種金屬焊接。焊接接頭處因兩種金屬的蠕變強度不匹配，使異種金屬焊接界面斷裂失效。常發生在過熱器出口兩種金屬的焊接接頭處，當焊縫的蠕變強度相當于其中一種金屬的蠕變強度時，斷裂發生在另一種金屬的焊縫界面上。
(9)質量控制失誤。在制造、安裝、運行中由于外界失誤的因素所造成的損壞。導致質量控制失誤的原因有：維修損傷、化學清理損傷、管材缺陷（管材金屬不合格或錯用管材）、焊接缺陷等。
3、某熱電廠2#爐頂棚過熱器爆管原因分析
理論和實踐均證明，2#鍋爐發生過熱器爆管事故由以下幾點原因引起：
(1)管內積鹽。由于給水、鍋水處理不當，排污不當，造成鍋內水大量含鹽、含堿；鍋爐運行過程中鍋爐負荷太大，汽壓突降，水位控制過高，汽水分離器效果差，使鍋水中大量鹽類物質隨飽和汽進入過熱器管中，長期以往，勢必造成管內積鹽。
(2)燃燒不穩定。長期在高溫下，頂棚過熱器受高溫腐蝕，腐蝕沿向火面局部浸入，呈坑穴狀，導致其組織狀態發生了變化，在蒸汽內壓作用下，材料發生塑性變形，管子逐漸變粗。管壁減薄，當減至一定程度后，發生爆破拉裂。
(3)安裝質量差。安裝較粗糙，管內有些殘渣。
當然，在這些原因當中，給水品質差，蒸汽帶水，導致管內積鹽，是引起頂棚過熱器爆管的主要原因。
4、運行措施
為防止頂棚過熱器爆管，保證鍋爐安全運行，提高機組運行的經濟性，建議從以下幾個方面著手：
(1)進行化學清洗，去除異物、沉積物。
(2)調整爐水指標，提高爐水水質運行。將爐水Cl-含量降低1倍，控制在500mg/L以下。有效降低蒸汽帶水中所含鹽分。
(3)盡量避免機組高負荷運行，或者高負荷運行時將汽包水位調至最低允許水位-50mm運行（此方法經過論證，是在保證安全的前提下實施的）。
(4)每次停發電機組后，對過熱器進行反沖洗。因為鹽分見水即溶，特別是高溫水，可以有效防止過熱器鹽分堵塞引起的過熱爆管損壞事故。
(5)在運行中，應嚴格按運行規程規定操作，鍋爐啟停時應嚴格按啟停曲線進行，控制鍋爐參數和過熱器管壁溫度在允許范圍內。嚴密監視鍋爐蒸汽參數、蒸發量及水位等主要指標，防止超溫超壓、滿水、缺水事故發生；做好鍋爐燃燒調整，防止火焰偏斜；注意控制煤粉細度，合理用風，防止結焦，減少熱偏差，防止受熱面嚴重積灰。保證鍋爐給水品質正常及運行中汽水品質合格等。
(6)嚴格控制燃燒高硫煤。降低S03的生成量，設法降低H2S04露點，減少酸量的凝結；提高溫度或避開嚴重腐蝕的區域，采用抗腐蝕材料；低氧燃燒，降低過量空氣系數}采用優質煤、合理摻配劣質煤燃燒、高硫煤合理摻配低硫煤燃燒或摻配定量脫硫劑的方法防止過熱器出現高溫腐蝕。
(7)保持合理的風、粉配比。一、二次風量配比應保證煤粉迅速著火、燃燒完全；合理的送、引風配比，可保持爐膛的負壓，減少漏風，建立良好的爐內空氣動力場和燃燒的穩定性，避免爐內溫度過高、火焰中心偏斜，造成過熱器的熱偏差增加，過熱器管局部超溫甚至爆管。
(8)加強檢修工作。①在大、小修過程中，按防爆規程要求，對每根管的各個部位認真進行檢查，并做好記錄。當高溫區管的氧化皮厚度超標時，應更換管子；利用卡尺做直管段脹粗測量，保證合金管脹粗≤2.5%，低碳鋼管≤3.5%；檢查管的表面是否有微小裂紋（俗稱龜裂），有裂紋時應更換；檢查高溫區向火側的高溫腐蝕情況，發現有嚴重腐蝕坑部位，應打磨測厚，當厚度不能滿足強度要求時，需更換管子。②每隔2×104～5×104h，應對此區域過熱器的監視段進行一次割管鑒定工作，主要做金相組織分析和機械性能試驗，發現珠光體球化嚴重(4～5級)或機械性能試驗低于標準要求時，應制定更換計劃。③從焊接質量方面，應由合格焊工嚴格按焊接工藝施焊；檢修的所有高壓焊口必須進行100%探傷檢查；焊前清理焊口內壁和管系中的雜物；大小修中對焊接殘余應力大和運行中附加應力大的焊縫應重點進行探傷和外觀檢查。④做好記錄整理和檔案管理；掌握過熱器管的損壞規律。
5、結束語
通過執行以上措施，某熱電廠2#爐運行穩定，再未發生過類似事故，從而大大提高了過熱器和鍋爐的使用壽命。
