中心筒長度與分離器的直徑直接影響旋風分離器的分離效率和壓力損失。Zenz研究了中心筒插入深度對分離器效率的影響，其結果見圖2，隨著中心筒插入深度的增加，分離效率提高，當中心筒插入深度大約是入口管高度的0.4～0.5倍時，分離效率最高，因為中心筒插入過深會縮短排氣管與錐體底部的距離，增加二次夾帶機會，而插入過淺，會造成正常旋流核心的彎曲，甚至破壞，使其處于不穩定狀態，同時也容易造成氣體短路而降低分離效率。圖3示出了中心筒插入深度對壓降的影響，當中心筒插入深度。為入口管高度a的0.4～0.5倍時，壓力損失最小，此時分離效率最高。旋風分離器發生故障頻率最高的部位是中心筒，常見問題是變形或脫落，富通新能源生產銷售生物質鍋爐，生物質鍋爐主要燃燒顆粒機、木屑顆粒機壓制的生物質顆粒燃料。
1、300 MW CFB鍋爐及其分離器簡介
白馬示范工程機組，是當時世界上最大的循環流化床(CFB)燃煤機組，鍋爐為雙爐膛、一次中間再熱、平衡通風、露天島式布置、全鋼架懸吊結構、亞臨界自然循環型式，由法國ALSTOM公司設計制造，其結構示意圖如圖4所示。
爐膛內的物料在一次風的快速流化作用下，較粗顆粒在爐內形成內循環，較細顆粒進入旋風分離器，大部分床料由旋風分離器分離后到虹吸密封槽，虹吸密封槽的床料分成兩部分，一部分直接進入爐膛，另一部分通過灰控閥進入外置床，通過調整外置床的床溫對過熱汽溫和再熱汽溫及爐膛溫度進行調整，外置床的返料和虹吸密封槽的返料進入爐內進行再燃燒，小部分很細的顆粒被煙氣夾帶出旋風分離器，進入尾部煙道進行對流換熱。鍋爐本體有4個旋風分離器(#101、#201、#301、#401)，其結構圖如圖l所示。旋風分離器由頂部頂蓋、中部圓筒體和下部大錐體組成。頂蓋臺錐體、簡體以及旋風筒下錐體由碳鋼板卷制而成，中心簡采用鋼板卷制成臺錐體，從大端到小端開有V型脹縮槽。
中心筒與分離器本體的連接采用的是20組碳鋼懸掛裝置，每組懸掛裝置由焊接在分離器內壁的#1掛撐與焊接在中心筒外壁的#2掛撐懸吊配合組成（如圖5所示），中心筒與分離器內壁的間隙用耐火材料填充，以避免分離器發生氣體短路現象。
2、分離器出現問題分析
2.1分離器故障
2009年下半年以來，運行人員發現，鍋爐運行中，在保證入爐煤粒徑以及總風量不變的情況下，爐膛頂部床層壓降、灰控閥開度，過熱器減溫水、分離器阻力、分離器溫升以及底灰，飛灰比例等均發生不同幅度的變化，鍋爐出現非正常經濟運行，于是便將出現問題后的各項數據與鍋爐設計值以及正常運行時的數據相比較，并得出初步結論：鍋爐旋風分離器出現了問題．
2010年1月機組檢修期間發現：鍋爐#I01、#201、#301、#401分離器中心筒均出現了不同程度的下移，使得中心筒與分離器內壁出現了間隙，其中尤其以#401分離器下移幅度最大，間隙寬度達到150mm．
2.2分離器中心筒下移原因分析
由于中心筒采用的是碳鋼掛撐裝置懸吊，吊掛中心筒的掛撐，在高溫煙氣的加熱條件下，隨著時間的延長，應力逐漸降低，掛撐材質的彈性變形隨時間的延長不斷轉變為塑性變形，同時高溫下，金屬原子的擴散活動能力增大，尤其在長期高溫環境中，材質的組織結構將發生變化，其性能變壞，嚴重時就會發生斷裂現象，#1掛撐與#2掛撐的碳鋼厚度較小，加之中心筒自身的重力作用。掛撐很容易被拉伸變形，最終導致中心筒下移，中心筒與分離器出口形成一定的間隙，同時由于循環流化床鍋爐內較復雜的氣固兩相流動，進入分離器的細灰在動能的作用下對分離器耐火材料形成強力的沖刷，使得分高器出口耐火材料部分脫落，從而加大了中心筒與分離器出口的間隙，嚴重影響分離器的分離效果。2.3出現的問題及分析
中心筒下移形成了煙氣從入口到尾部煙道的新通道，造成了煙氣直接短路，部分煙氣未經分離直接進入尾部煙道，整個分離器的效率降低，造成爐艟稀相區份額減少，爐膛上都床層壓降難以維持，水冷壁換熱減弱，同時進入煙道的可燃物增多，飛灰含碳量增加，燃燒效率降低，鍋爐的安全經濟性不能得到保障．
(1)床層壓降：在保證鍋爐負荷、總風量以及爐膛床壓不變的情況下，由于分離器出現的煙氣短路現象，相對較多的細灰未經分離。而從分離器的間隙直接進入尾部煙道，爐膛上部細灰量的減少造成了爐膛稀相區份額減少，床層壓力難以維持．
(2)灰控閥開度：由于鍋爐密相區燃燒份額較大，水冷壁的換熱減弱，爐膛的溫度較高，要維持爐膛在正常溫度環境下運行，灰控閥開度必須增大，保證更多的低溫灰進入爐膛，以降低爐膛溫度．
(3)減溫水量：由于灰控閥的開度增大，進入外置床的物料增加，致使外置床換熱增大，出現過熱蒸汽參數超標的現象，因此，為保證合格的蒸汽品質以及蒸汽溫度，減溫水的投入量應適當加大；
(4)+分離器阻力：由于分離器出現了煙氣短路現象，破壞了床料的流場，減弱了床料的相對運動，局部阻力降低。同時由于床料的運動軌跡變短，沿程摩擦阻力降低，最終導致分離器阻力下降。
(5)飛灰含碳量：分離器出現煙氣短路導致大量未燃盡燃料直接進入尾部煙道，從而出現飛灰中可燃物含量高的現象。
(6)分離器出口溫度：由于分離器的分離效率降低，有相當多的物料進入分離器沒有被分離下來，直接進入尾部煙道，在尾部煙道發生再次燃燒，致使分離器出口溫度升高．
2.4采取的措施
由于當時鍋爐沒有達到檢修要求，為維持鍋爐的運行，保證蒸汽參數的合格，我們采用了以下措施：
(1)提高一次風量：逐漸提高爐膛頂部床壓，增大爐膛稀相區燃燒份額，以保證粒徑相對大的細灰被分離下來，進入外置床進行換熱，但這勢必會增大循環流化床鍋爐的磨損，同時由于總風置的增大，風機的電耗增加，達不到經濟運行的目的；
(2)改變一、二次風配比：在總風量不變的情況下，將一次/二次風配比從原來的0.68提高為0.73．二次風的穿透力有所降低．一定粒徑的床料更容易進入稀相區，增加了爐膛內循環灰量，增強了床料在爐膛內的傳熱：
(3)適當增加石灰石加入置，改變循環灰的粒徑分布：增加石灰石加入量，以彌補因分離器煙氣短路現象造成的細床料損失，通過增大石灰石的中位粒徑，延長石灰石在爐膛內的停留時間，增加了稀相區的濃度；
(4)減少鍋爐排渣量：增大爐膛的總差壓，提高了一定粒徑的床料的濃度，為稀相區濃度的增加創造了條件，在一、二次風配比改變的基礎上，使爐膛上部床壓得以提升，稀相區燃燒份額相對增大．
在2010年9月進行的B級檢修工作中，根據Alstom公司提供的原始設計資料，對分離器中心筒的插入深度進行了調整．并恢復到原來的數值，所采取的方式是：將變形的掛撐進行了更換，確保中心筒的插入深度h與入口管高度口的比值為0.4～0.5（Alstom公司原設計值為0.42）；并在中心筒的頂部焊接寬度為50mm左右的銅板圍帶，在鋼板圍帶外面敷設一層耐火材料（見圖7），以防止中心筒再次下移，造成分離器出口與中心筒之間的間隙，消除煙氣短路現象，表2為技改后鍋爐運行參數與鍋爐設計值的比較，從表上可以看出，技改后的運行參數較設計值無較大的偏差．
3、結論
(1)中心筒插入深度直接影響旋風分離器的分離效率和壓力損失。當中心筒插入深度h大約是入口管高度口的0.4～0.5倍時，壓力損失最小，分離效率最高。
(2)分離器中心簡下移帶來一系列問題，鍋爐的各項運行參數發生了不同程度的變化，主要表現在爐膛床層壓降、灰控閥的開度，減溫水量等的變化，影響了鍋爐的安全經濟運行。
(3)根據法國Alstom公司提供的原始設計資料，對分離器中心筒的插入深度進行了調整，并將變形的掛撐進行了更換，消除了分離器煙氣短路現象，取得了明顯的效果，鍋爐運行參數較設計值無較大的偏差。
