1 床體溫度高、返料溫度高的問題
設計要求床溫在850～950℃，但自開車運行以來床溫一直在1 000℃左右。這不僅增大了氮氧化物的排放量，而且易使鍋爐結焦，造成停爐事故。返料溫度要求≤970℃，因返料風的供給來自一次風，返料風小，返料灰返回爐膛少，造成返料器超溫至1030℃。
1.1 原因
(1)料層薄，大顆粒所占比例大。根據冷、熱態試驗風量測試的結論，熱態比冷態運行時的一次風電流小5—10A。經測試，實際運行中料層厚度在(850±50)mm、爐渣含碳量低于5%時，床體溫度、返料溫度等參數才符合設計要求。
(2)煤的顆粒大小不均勻(表1)，且顆粒大的集中在床面上，使一次風吹不起來，難以形成全爐膛燃燒。
由表1可知，粒徑大于5mm和小于0.28 mm的煤占37.4%，顆粒大小差別很大，易造成燃燒空間上移，致使灰未及時燃燼就被帶入旋風分離器，造成返料超溫。
(3)飛灰循環較差，灰量少，沒有足夠的灰返回爐膛以冷卻床面。該鍋爐采用2個旋風分離器作為一次返料，省煤器后空預器前設有百葉窗分離器作為二次返料。但由于返料風閥安裝位置不當，二次返料一直未投用。在檢修時，發現二次返料集灰器中灰較多，未得到利用而直接被煙氣帶入電除塵器，這也會造成返料回爐膛少、床溫高。
1.2措施
首先清理二次返料器，將1年多未投運的二次返料器投入使用；改造返料風閥的位置（因原先沖刷返料口的水冷壁造成泄漏）；加強上煤系統的管理，嚴禁顆粒大于10 mm及含水量大于10%的煤進入煤倉；對配風系統進行疏通和改造，加強風量的配比。
2 給煤系統問題
2.1 給煤系統易堵原因
我廠建于1967年，在逐步擴產的同時，煤場不但沒有增加還相應減少，陰雨天煤的濕度很難保證，給鍋爐運行帶來了很大的困難，2臺75 t/h循環流化床鍋爐多次因蓬煤而熄火。此外，設計的鍋爐給煤系統有很多缺陷：中間環節太多；連接棱角太多；摻燒的氣化灰較多，粘度較大，使原設計的螺旋給煤機不適宜我廠的煤種。
2.2給煤系統的改造
(1)給煤機移至操作層，稱重給煤機不作改動，但加大它與螺旋給煤機之間的輸煤管管徑，螺旋給煤機上的小煤倉底部由錐形改成橢圓形，減少輸煤阻力。由于給煤機移至操作層，方便了操作工觀察判斷蓬煤情況，且給煤機到爐膛的距離僅1.5 m，又減少2個轉折點，有效避免了蓬煤。
(2)因摻燒的氣化灰較多、粘度較大，原設計的螺旋給煤機螺旋槳葉被粘成一個圓棍，把螺旋給煤機改成刮板式給煤機，解決丁粘煤問題。給煤管上增加了播煤風噴嘴，容易積煤、粘煤的地方增設噴嘴，避免了煤粘在給煤管的現象。
(3)把負壓給煤改成微正壓給煤。
通過改造，給煤系統運行穩定，很少出現蓬煤現象，床溫、返料溫度也達到了設計要求。
3 一次風不足問題
3.1 原因
75t/h循環流化床鍋爐運行之初，送風機選型較小，一次風風道阻力大、風量不足，起不到較好的擾流作用，物料得不到充分的混合。由于風量不足，在燃燒室密相區缺乏足夠的氧量，鍋爐的溫度場分布不均勻，使鍋爐帶不上負荷。同時因爐內底料沸騰不好，爐膛內出現了“死料”從而產生低溫結焦。由于流化風量明顯不足（僅夠初始流化）、煙速減小、尾部受熱面積灰，使燃料在爐內不能很好燃燒，最高負荷只有45 t/h。
3.2措施
經分析計算，在一次風機兩側主風門處加裝2個小旁路，可使進風總量由43 355. 34m3/h提高至48 481. 69m3/h。根據布風板特性試驗，最低流化運行時的總風量為36 555m3/h，已能滿足正常運行熱態流化的要求。由于風道設計的原因，鼓風機擋板全開，比鼓風機電機額定轉速的總設計風量63 480 m3/h少了14 998.3m3/h。現通過增加旁風道，風壓不足的情況己徹底解決，比購買增壓風機節省費用約15萬元。
4 負荷達不到設計能力的問題
4.1 影響負荷的因素及調整
燃燒份額的合理分配是解決鍋爐出力不足、熱效率偏低和結焦的關鍵問題之一。燃燒份額與煤種、燃燒顆粒特性、鍋爐循環系統、一次風量及一、二次風量比等因素有關。
4.1.1 煤質
煤的熱值與燃燒室運行工況（床溫、爐膛出口溫度、過量空氣系數）相結合，決定了循環燃燒系統和后部對流受熱面之間的熱負荷分配。對于不同煤質，發現發熱量( Q)在10 450~14 630kj/kg(2 500~3 500 kcal/kg)的燃料低于900℃時運行就不穩定，而燃用16 720 kj/kg(4 000kcal/kg)以上的燃料時，850~900℃就能穩定運行，其中摻燒的氣化灰的為8 778 kj/kg(2 100kcal/kg)。造氣爐渣燃點高（680℃以上）、燃燒時間長(20 min)、燃燼難度大，燃燼時間長達38mm，主要原因是粒子核的燃燒溫度靠熱傳導供給，并且絕大部分粒子在整個燃燒過程中形狀變化不大，造成流化速比及阻力大，流速調節范圍也很窄，不易取得很穩定的流化工況，極易產生流化死區。因此在煙煤摻燒氣化爐渣后，合理配風和分段分級向爐膛送風是保證燃燒份額、燃燒室燃燒工況良好的先決條件。煤況分析見表2。
由表2可見，燃燒煤的揮發份高，運行中往往達不到設計值，因此采取了相應的調整：對于煤粉相對較多的煤，二次風量相應減小，以免爐膛出口煙溫過高而造成主蒸汽超溫；對于顆粒較多的煤，相應增加一次風量以保證良好的流化狀態，并增加二次風量以降低床溫，避免高溫結焦，提高爐膛出口煙溫，增加鍋爐出力。
煤的化學特性也是影響鍋爐負荷的主要因素。對于熱值小的煤，可以通過調節一、二次風量及配比，使煤在爐膛內充分燃燒。如貧煤其揮發份含量在10%～20%，不易點燃，燃燒時火焰短，運行時可使床料厚度比正常時高一些，并增加一次風量，使煤能盡快著火燃燒，同時增加二次風量降低床溫，提高爐膛出口煙溫，從而增加負荷。煙煤的揮發份在20%～40%，易點燃，燃燒火焰長，運行時可減小二次風量，避免主蒸汽超溫，因其焦炭有結焦性，因此一次風可大些。
4.1.2 風量的配比
在配風上，75 t/h循環流化床鍋爐采用爐膛前墻面（給煤側）前上二次風管6個，前下二次風管3個；爐膛后墻面上后上二次風5個風管，后中二次風4個，后下二次風2個，外加播煤風管1個。左右爐門上各有3個二次風管向爐內分段、分級送風。二次風送入形式對爐內流體動力特性產生重要的影響。二次風主要是補充燃燒需要的空氣，再者可起到擾動作用，加強氣固兩相的混合，通過調節各段二次風量的大小，使煙氣流動中局部的高壓富氧區得以均衡擴散。整個流化床循環系統處于或達到碳、灰平衡，保證了循環流化床鍋爐的循環倍率。平衡后，密相區是個大的蓄熱池，循環灰返回后將密相區內的煤產生的熱量吸收后帶到爐膛上部，使整個爐膛的溫度場比較均勻。灰粒子的濃度，尤其是稀相區的濃度不斷增大，使爐膛內的輻射換熱和對流換熱得以提高，在操作中應嚴格控制過熱器后氧含量在6%左右，避免燃燒不充分或排煙熱損失大。
4.2 效果
經過對二次返料的投運和給煤系統的改造及完善，又在風量配比上加以調整，目前鍋爐出力已能達到86 t/h（額定負荷的115%）。
5 鍋爐受熱面磨損問題的改進
(1)2臺鍋爐運行3 600 h后，發現中間水冷壁壁厚僅剩9 mm，其它地方水冷壁磨出光亮。經多次實驗，采用耐磨耐高溫涂料對水冷壁( 40m2)噴涂，經過4個月的運行考驗，效果較好。
(2)省煤器主要磨損部位發生在省煤器管兩端，為此在它的上面及上邊1~3排省煤器管子均加上護板，基本上解決了磨損。
(3)空氣預熱器第一級入口處管頭磨漏，經用1個短管套入，周圍再焊接，解決了該問題。
