唐鋼煉鐵廠動力區鍋爐車間現有8臺鍋爐，其中8#鍋爐為江西鍋爐廠生產的130t/h全燃氣鍋爐，2004年初開始安裝，經過全面調試及勞動局驗收合格后順利投入使用。同時還完成了一工段4臺75 t/h煤粉和煤氣混燒鍋爐的改造。至此，煉鐵廠動力區8臺鍋爐全部采用高爐煤氣和焦爐煤氣作為燃料，所以探索燃氣鍋爐的經濟運行方式、方法具有一定的意義。
在確保安全的前提下，在滿足蒸汽用戶要求的同時，如何讓剛剛正式投入使用的8#鍋爐穩定高效地運行是擺在操作人員面前的重要課題，它既是提高資源、能源綜合利用水平的具體實踐，也是挖潛增效的重要手段，富通新能源銷售生物質鍋爐，生物質鍋爐主要燃燒木屑顆粒機壓制的木屑生物質顆粒燃料。
2、設備燃燒器概述
8#鍋爐爐膛為正方形，爐內中心設有耐火磚砌筑的筒型蓄熱穩燃器，燃燒器呈四角切圓布置，每角有四層高爐煤氣火嘴，下面兩層火嘴內配有焦爐煤氣噴嘴（用于低負荷時穩燃及點火）。爐膛頂部的火焰監視器能將爐膛內的燃燒情況直觀地反映出來。
3、操作方法的對比
3.1 原操作方法
以前采用的燃燒方法是底部兩層火嘴均衡投煤氣，只有在高爐煤氣調節閥開度>60%~70%時才少量的開啟第三層火嘴，第四層火嘴基本不動。在熱風配比上風門的開度>90%．第四層熱風相對較小。
3.2 新的操作方法
燃料的投用是將第一層高爐煤氣調節閥開度居中，第二層高爐煤氣調節閥開度略大一點，第三層高爐煤氣調節閥開度比第一層高爐煤氣調節閥開度略小（最大開度55%，必要時開啟第四層火嘴，以確保四角火焰的頭部剛好噴至另一火焰根部為準）。反饋的信號如無名指、中指和食指的排列布局。在熱風配比上，風門的開度均>90%。一、二、四層的風門開度大于三層。
3.3 運行效果的對比
當鍋爐負荷在120t/h左右時，高爐煤氣壓力在11 kPa左右，過熱器出口壓力為3.6 MPa,溫度在440℃，兩臺送風機電流均為153 A，送風機出口風壓為2.9 kPa．在空氣預熱器出口風壓為1.5 kPa時，原操作方法與新操作方法的運行數據對比見表1。
從火焰監視器的直觀畫面觀察，原燃燒方式火焰穩燃器中心是一個橘紅色的圓盤，但投入高爐煤氣量較多時，圓盤呈亮白色，藍色的火焰線條濃重、清晰，首尾相連沿水冷壁呈圓角方形向上旋轉，而新的燃燒方式，穩燃器四周呈橘紅，中間黑筒狀，火焰線條清淡，沿水冷壁四周呈圓形向上旋轉，速度有所增加。
3.4 操作方法的理論分析對比
高爐煤氣的主要成分C0:23%、C02:20%、H2:2%、N2:55%．其中不可燃氣體占75%，它對可燃氣體與空氣的充分接觸和混合有一定的制約作用，而前者采用兩層火嘴燃燒的運行方式，單只燃燒器的負荷加大，第二層煤氣燃燒后產生的煙氣向上推動，與第二層噴出的高爐煤氣中75%的不可燃氣體混合，使其中23%的可燃氣體與空氣混合的難度進一步加大，化學不完全燃燒情況加劇，氧量減少，爐膛溫度偏低。由于兩層燃燒方式的火焰中心偏低，燃燒行程加大，起初沿四周水冷壁形成的切圓，由于動力不足使其切圓逐漸縮小，造成水冷壁上部吸收熱量減少，火焰充滿度差，排煙溫度升高，熱效率下降。
采用三指運行方式后，減小單只燃燒器負荷，第一層風嘴配風相對增大，使燃燒后的煙氣中含有一部分剩余02，有助于第二層高爐煤氣的燃燒，第三層燃燒器的投入量加大，使第一二層未能完全燃燒的可燃氣體得到了二次燃燒，并能增加旋轉切圓的動力，提高爐膛及煙道充滿度，減少熱偏差，使受熱面吸熱良好，氧量增加，熱效率提高。
4、新方法的效益分析
從表1中可知，新方法的運用比原方法能節省高爐煤氣2 500m3/h，標煤熱值為29309 kj/kg，高爐煤氣熱值3 182.1 kj／m3，2500m3的煤氣相當271.43 kg標煤，按每年正常運行300天計算，年可以節約標煤1955t。每噸標煤按580元計算，年可降低生產成本約1133900元。這是一臺130t/h鍋爐的創效，如能將此方法合理廣泛地應用，效益將相當可觀。
另外，減溫水量的減少、煙氣充滿度的提高對過熱器及其它受熱面的延壽都有積極的意義。
5、結語
經過一段時間的運行，通過對積累數據的對比分析，可以看出三指形投燃氣的方式是相對科學和經濟的，能夠在一定程度上提高效率，還有益于設備的安全運行。
