中國石油寧夏煉化公司化肥廠原有3臺1. 25MPa、10t/h鏈條式蒸汽鍋爐及配套裝置，是1998年設計施工，1999年初竣工投入使用的。這套裝置經過多年的運行，日益暴露出許多問題，特別是燃燒不完全，熱效率低，殘碳含量在12%～16%，造成燃料煤消耗高，噸氨消耗一直達不到設計指標。為了節能降耗，挖潛增效，解決廢渣處理難、污染環境的問題，經過多方考察論證，選擇了型號為SHFX15-1.6/350-LI額定流量15 t/h、蒸汽壓力1.6MPa、蒸汽溫度350℃循環流化床鍋爐，充分利用了原老鏈條爐基礎和部分配套設施，將造氣爐渣和集塵器灰等劣質燃料作為循環流化床鍋爐原料。經過綜合分析，采用流化床鍋爐后，可以消除化肥廠過剩廢渣，流化床鍋爐燃燒后的爐渣又可作為水泥廠熟料，既降低化肥廠合成氨噸氨消耗，又可達到廢渣綜合利用的目的，富通新能源銷售生物質鍋爐，生物質鍋爐主要燃燒木屑顆粒機壓制的木屑生物質顆粒燃料。
1、項目評價
1.1前期工作評價 全燃渣內分離循環流化床鍋爐采用新工藝、新材料、新技術，在國內同行業處于領先地位。該鍋爐通過將化肥廠造氣爐渣、鏈條爐渣和集塵器灰按比例配成熱值在2000~ 3500Keal/kg的低熱值原料煤，產生350℃的過熱蒸汽，既達到生產需求又解決污染環境的問題。流化床鍋爐項目的提出符合化肥廠生產實際情況，從項目的前期立項來看，項目的立項決策是正確的。多年來循環流化床鍋爐不斷進行技術改進，在技術上取得了突破，已得到了廣泛應用，因此技術是成熟的。
1.2工程建設評價對鍋爐煙氣處理部分，只對煙氣通量進行了核算，沒有進行詳細的設計計算。從目前看，因水膜除塵裝置存在滲漏現象，加之流化床鍋爐煙氣中粉塵帶出物多，造成煙道經過一段時期，存在堵塞問題，但粉塵處理能力達到環保要求。
按照流化床鍋爐項目的總體進度計劃，2005年4月份流化床鍋爐項目進入了設備招標訂貨階段。2005年5月14日化肥廠進行了系統停車檢修，為保證流化床鍋爐項目改造在拆除原鏈條爐時，生產系統不再受到影響，化肥廠組織了對原鏈條爐進行了隔離生產系統。保證了流化床鍋爐在施工過程中，正常生產不受影響。主體工程完工后，借生產裝置檢修機會，順利實現了與工藝管網的碰頭。
流化床鍋爐項目大型工程施工，都采取項目招標方式，其它都由化肥廠自行完成。土建基礎施工由寧夏石化建設公司承擔，鍋爐主體、電氣、儀表安裝均由邯鄲鍋爐廠負責，部分工藝設備、電氣、儀表工程分別由化肥廣機修車間、電氣車間、儀表車間進行施工。雖然化肥廠參加具體施工的部門在施工技術裝備、施工力量、施工組織、施工經驗等方面與具有施工資質的施工單位存在較大差距，但還是按計劃完成了部分裝置的施工。但因鍋爐訂貨確定時間及鍋爐拆除時間推遲，整個工程有效作業時間縮短，整個項目沒能按預定10月底投產完成。
流化床鍋爐項目完成總投資221. 39萬元，其中：設備購置費124. 57萬元，安裝工程費74. 48萬元，建筑工程費18. 99元，其它工程費用3.35萬元。流化床鍋爐項目完成投資221. 39萬元，與估算投資相比，節約32. 33萬元。
1.3生產運行評價
1.3.1 試運行評價 流化床鍋爐項目整個工程于2005年11月5日完成，11月6日點火試運行，經過將近15天的調試，鍋爐基本能穩定運行，鍋爐蒸發量約13 t/h，略低于額定出力。各項單耗見表1。
1.3.2存在問題2005年11月30日晚20:40分，當班操作工停爐后檢查發現，在風帽上150mm處、耐磨管后澆注層有脫落現象。經過檢查分析后認為，該處澆注層脫落有以下原因：澆注層為礬土水泥耐火混凝土的材料，具有耐高溫性能，但防水性差，遇水容易脫落。脫落處曾因磨式壁Ⅲ筋板處，在筑爐時因安裝人員誤動火受損過，后因烘爐加水后此處有過漏水現象，直接影響此處澆注層的質量。
2006年2月4日正常運行時，先發現l根鍋爐隔墻管泄漏，接著鄰近4根過熱器管也發生泄漏。為不影響生產，經與廠家協商后，臨時將4根過熱器管封堵，鍋爐隔墻管補焊；2006年2月28日鍋爐埋管斷裂1根；經與廠家有關人員及當地技術監督部門對以上問題進行了現場檢查，發現受損的隔墻管有被沖刷變薄現象，除受損的管子外，其余均正常，過熱器管也無損壞、變形、變薄現象。分析原因：一是隔墻管本身材質存在內重皮或其它缺陷．該缺陷在冷態試驗時無法發現，當鍋爐運行后，在高溫、高壓下運行時發生泄漏。二是鍋爐內部水垢較多，受損的埋管內有異物堵塞，懷疑是埋管堵塞后水流受阻，埋管不能得到有效冷卻，造成局部過熱，引起爆管。經由當地某部門分析鑒定，初步認為該堵塞異物為“循環系統內存在煤粉和泥沙，長期運行在系統內沉積而成，并且該系統內伴有部分油脂類物質，經高溫聚合而成”。
鍋爐的除塵器是采用原來的1Ot/h鏈條鍋爐的老設備，該除塵器處理煙氣量為25000~ 32000m3/h，處理煙氣排放濃度≤2000mg/m’。現爐型改為15t/h流化床鍋爐后，煙氣量為5 8000m3/h，煙氣原始排放濃度在15000 mg/m3，所需處理煙氣量與煙氣初始排放濃度明顯過大。現∮1600文丘里麻石水膜處塵器不能滿足15t/h流化床鍋爐運行，嚴重制約鍋爐引風機風量調節，造成鍋爐出力降低并引起煙道堵塞。
化肥廠利用大修機會，對循環流化床鍋爐存在的部分問題進行處理，將受損的爐墻、隔墻管、過熱管及埋管按原圖恢復，以保證該爐長周期運行。
1.4項目績效和影響評價
1.4.1項目技術評價流化床鍋爐項目主體部分操作運用技術已較為成熟，設計上從先進性、適用性、經濟性和安全性方面考慮，項目輔助配套部分工程設計均為化肥廠自行設計施工。鍋爐基礎由專業設計單位設計和施工，建筑工程質量及安全能夠保證。項目充分考慮利用化肥廠廢渣轉化為高品位過熱蒸汽，使資源得到合理利用。從技術評價角度評認，項目整體技術水平為中等技術。
1.4.2項目經濟評價按2005年化肥廠生產4.67萬噸合成氨計算，年生成造氣爐渣5217噸，其中造氣爐渣殘碳約16%；生成鏈條爐渣7761噸，鏈條爐渣殘碳23%左右，全年相當于可利用4763噸燃料煤（固定碳按55%計），按目前煙煤價格（含稅）152元／噸，僅燒爐渣全年可挖潛72.4萬元。
1.4.3項目環境和社會影響評價循環流化床鍋爐投運后，不但有良好的經濟效益，而且具有較好的社會效益。原鏈條式鍋爐及造氣爐年生成12978噸爐渣，所產生的廢渣處理難度大，污染環境。流化床鍋爐項目施工后，化肥廠每年產生的所有廢渣都可被充分利用，不存在因廢渣處理難而污染環境，造成地區環境和生態環境受到影響。同時，根據當土環境監測中心站技術監測，循環流化床鍋爐外排煙氣均能達標排放，林格曼黑度達1級標準，煙塵排放濃度為131.22 mg/m3，SO2排放濃度為275mg/m3，不存在環境污染問題。流化床鍋爐產生的廢渣殘碳含量在2%~5%以內，殘碳利用率高。因此，該項目對促進環境治理與保護，推動產業技術進步具有重要影響，同時也符合節約型社會發展的要求。
2、經驗教訓及建議
2.1經驗教訓及建議
2.1.1 經驗教訓
入爐燃料的控制燃料粒度大，混合不均勻，發熱值不穩定，使得鍋爐不易操作。入爐燃料粒度宜控制在10mm以下，最好在3~8mm以內。細粉不超過30%，渣、煤、灰應嚴格按配比混合均勻，發熱值控制在2500~3500kcaUkg。這樣才能有效避免給煤速度、爐膛溫度、鼓引風量的大幅波動，使鍋爐穩定運行。
鍋爐煙道清灰除塵器流通面積偏小，停爐后，鍋爐對流受熱面清灰不利。尾部除塵器是影響鍋爐出力的瓶頸，在現有條件下，必須定期對其進行清理，防止發生堵塞，盡量增大煙氣流量，降低除塵器局部阻力。加強各受熱面的積灰吹掃工作。
松動風和物料循環的控制回料道風帽要定期進行清理，松動回料道循環不好，未燃盡的物料不能正常循環回流入爐膛，而是從落灰管放掉，嚴重影響了鍋爐出力，增加了司爐人員勞動強度。循環回料道是循環流化床的核心部位，物料能否形成良好的循環燃燒，對鍋爐蒸發量、燃燒效率影響很大。在停車檢修時，要和爐膛布風一樣，對松動布風也要進行徹底檢查，清理回料道內的灰渣、雜物，保證松動風帽出風孔暢通。
司爐人員基于過去操作鏈條鍋爐的習慣，再加上對循環流化床鍋爐的特點認識不夠，遇到新問題時不能放開思想，即使有好的建議也不愿提出來。如根據當地煤種的特點，爐膛溫度可適當提高到≤1050℃。
2.1.2建議循環流化床和層燃鍋爐有著本質區別，從層狀燃燒操作過渡到流化床燃燒操作需要一個摸索、熟練和積累經驗的過程。首先要堅定能夠掌握循環流化床操作技術的信心。同時對司爐人員要進行培訓，向兄弟單位學習，切實弄通物料配比、給煤速度、鼓引風調節、爐膛及分離器出口溫度、回料道松動風控制等要點。并且要肯于鉆研，勤于實踐，不能囿于形式。根據鍋爐技術要求，結合本廠實際情況以及當地煤種特點，制定合理的操作工藝，并定時加強排污。
3、結論及啟示
涉及多專業項目工程，從原始設計到項目實施，要加強工程項目前期技術方案的討論論證，避免設計缺陷的產生。要做到精心準備、精心實施，加大施工質量技術監管力度，杜絕出現返工，提高工作效率。新技術的運用對操作人員提出了更高的要求。流化床鍋爐項目從項目前期、工程實施、生產運行過程來看，雖然在運行過程中還存在部分問題，相比同行業操作還存有一定差距，但基本達到了預期改造目的。從項目評價角度，可認定該項目為中等技術水平。
