我公司氧化鋁一分廠屬原燃料輸送的主體分廠，帶式輸送機數量達九十余臺。在生產中存在的最大問題之一就是輸送機的輸送帶在輸送過程中的撒料問題，輸送帶的撒料不僅污染環境，而且增加了工人的勞動強度，更重要的是給職工的身體健康造成極大的損壞。而輸送帶撒料的一個主要原因是由輸送機主動滾筒打滑引起的。
皮帶機在正常情況下以2m/s的速度運行，當主動滾筒因某種原因打滑時，該輸送機下料口的下料量忽然增大，超出輸送帶橫截面時，則引起物料撒出。
2、解決方案
解決輸送帶撒料的方法有兩種途徑：一是降低輸送帶的下料量，這雖然是一種簡單可行的方法，但與連續性的氧化鋁生產不相符；與提高設備運轉率，降低費用成本的管理思路不一致。二是增大主動滾筒的磨擦力，這使得我們想到了對現有主動滾筒增加包膠的方法。
經資料查詢，我們知道專業廠家對主動滾筒的表面硫化包膠需要資金2千余元，且涉及拆裝、運輸等環節，費時、費力。主要是生產也不允許。我們決定采用冷粘工藝。粘接層的牢固程度是成功與否的關鍵。
3、實施方案
3.1準備
(1)依據主動滾筒的規格尺寸，選取一塊(1200x1978mm)輸送帶，在厚膠面每40mm隔割出Smm寬的凹槽，其深度以膠層厚度為限。交叉排列的斜線凹槽將膠面分成許多小菱形圖案。
(2)剝去薄膠層，并用角向打磨機剝削面，徹底清除殘膠，使帆布拉長。
3.2現場實施
(1)松開輸送帶膠帶，使膠帶與主動滾筒脫離接觸，并將滾筒表面擦拭干凈。
(2)主動滾筒表面及打磨好的輸送帶帆布面均勻涂抹一層“801氧丁膠”待涂膠層不粘手后，進行第二遍涂膠。在涂膠過程中，注意防止粉塵等雜質。
(3)當第二遍膠不粘手時，進行粘接。將膠帶的一邊貼在傳動滾筒的母線上，務必找正，不得歪斜。然后手動盤車，緩慢轉動滾筒，使膠面逐漸粘合，并錘擊貼合部位，以排出氣體，提高粘接強度。
(4)粘接完后，靜止3-4小時。再用沉頭螺釘輔助固定。即在整個傳動滾筒表面用手電鉆鉆φ8mm通孔子18個，并在每處孔所粘帖膠帶的確1/2厚度范圍內锪孔，穿人M18的沉頭螺絲，從滾筒內側擰緊M18的螺母。
4、使用效果
通過對滾筒包皮的皮帶機使用效果來看，打滑的次數明顯減少，設備運轉率大大提高。撒料情況的減少，不僅減輕了工人的勞動強度，保證了職工身體健康，而且對皮帶機的磨損也大為降低。收到了良好的經濟效益。
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