廣西康密勞鐵合金有限公司燒結廠24 m2燒結機由1979年建成投產，生產過程中燒結機臺車落下的燒結礦需運輸設備運輸至熱篩處理，最初的運輸設備設計為橡膠皮帶運輸機，使用不到一年因滿足不了輸送的高溫燒結礦要求，改造成為小格拉鏈運輸機，一直使用至2006年6月。由于最初的設計局限（無鋪底料裝置），使得燒結機的生產正常化與小格拉鏈運輸機的正常運行有著直接的關系，即小格拉鏈運輸機生產時為不間斷運行。在使用小格拉鏈運輸機期間，故障頻繁，設備故障停機率極高，影響燒結廠正常的生產，成為了燒結礦產量和技術指標難以提高的主要因素。
2、存在問題
原設備結構如圖1所示，為模鍛鏈刮板形式，其鏈節既傳動動力又參加輸送物料工作，主要由驅動裝置、頭輪裝置、尾輪裝置、鏈節裝置、托輥裝置等組成。由于該結構鏈節既傳動動力又參加輸送物料．而且拉鏈機回程（空載）段鏈條沒有導軌，整臺小格拉鏈機頂部無格網，頭部下料溜槽坡度偏小，同時生產過程中大量燒結礦落在頭輪裝置部分，運行時燒結礦不斷擠壓人鏈輪和鏈節接合面，驅動裝置設計為漸開線圓柱齒輪減速器、雙套筒滾子鏈條傳動、十字滑塊聯軸器形式，結構笨重能耗高選用功率大。由此生產以來小格拉鏈運輸機，鏈節易偏移走位，脫出鏈輪槽，從而受力鏈節極易蹦斷。鏈節上的銷軸開口銷十分易磨損而脫出產生事故，工人為維護生產的正常進行，不得不守在小格拉鏈運輸機旁邊，處理即將脫出的銷軸和反復更換蹦斷的鏈節：無導軌空載段鏈條呈現彎曲形狀，嚴重時與周邊磨擦產生大量的噪聲；從燒結機臺車落下的粘結在篦條上的大塊物料無格網阻攔直砸到鏈條上，鏈條砸斷現象時有發生；頭部下料溜槽坡度的偏小致使頭部下料困難．經常發生堵料現象。種種存在問題使得生產過程中小格拉鏈運輸機不但故障頻繁、噪音大、反復檢修、勞動強度大、運行成本高，而且運行的不穩定使得燒結機的生產受到嚴重影響，作業率低生產產量難以提高，生產指標無法保證。
3、方案的選擇
通過資料查尋和對其它行業使用廠家實地考察，能取代小格拉鏈運輸機工作的輸送設備有：滾輪鏈式刮板輸送機、鏈斗輸送機、鱗板輸送機等，經過反復比較和分析，認為采用鱗板輸送機取代小格拉鏈運輸機比較適合我公司燒結廠生產實際。其驅動裝置簡單，能耗低，鏈節只傳動動力而不參加輸送物料，無噪聲工作平穩，能輸送高溫物料，輸送能力強。能徹底解決斷鏈、脫鏈、跑偏、堵料等現象，提高設備作業率及燒結機生產穩定性，減輕工人勞動強度，實現不間斷運行，確保燒結廠生產正常。
4、方案的可行性分析
由于小格拉鏈運輸機的改造是在原設備的基礎上進行的，新的結構與原小格拉鏈運輸機完全不一樣，相應安裝位置及空間均有較大的變化，尤其機頭部位空間，受原設備位置及廠房混凝土框架支柱的影響，同時機頭環境溫度非常高（有100～120℃）左右，時有燒透熔紅狀態燒結礦落下（落料溫度有300～500℃左右）．因此方案的制訂相對復雜，既要為保證新設備的合理安裝和正常運行，同時充分利用原有基礎，又要使機頭驅動裝置防止高溫幅射確保設備安全運行。安裝高度受到其它設備相對空間限制不能過高過低，過低不能保證頭部下料溜槽坡度下料不暢受堵，過高則需改變上部鋼結構的位置結構安全受影響并且工程巨大，鱗板輸送機設備總高只能與小格拉鏈運輸機鏈輪中心高一致為900mm.安裝總長不存在問題。通過方案的可行性分析和實際尺寸測量，對實施過程中存在的主要問題一一采取以下方法進行解決。改造后的設備結構如圖2所示。
4.1 鱗板輸送機驅動裝置位置安裝問題
鱗板輸送機驅動裝置安裝位置設計與原設備安裝一樣為左裝式，但實際安裝時一廠房500 mmx500mm混凝土柱子正好落在驅動裝置電機位置，由此往另一端加大驅動裝置鋼支架底座，保持電機上主動皮帶輪與減速器上從動皮帶輪中心距不變將電機移至另一端，加大后的支架底座偏離原設備基礎過多一半懸空，現場利用160 mm槽鋼與上部鋼結構焊接吊裝。
4.2 保證頭部下料溜槽坡度下料順暢不受堵問題
原下料點在鏈輪下部，下料漏斗物流溜槽傾角為400．采用鱗板輸送機下料點在鏈輪上部，但鱗板輸送機設備總高與小格拉鏈運輸機鏈輪中心高一致為900 mm，相對T料點只比原提高了250 mm，下料漏斗物流溜槽傾角增大為470，不能滿足實際下料角度需要（因燒結粉礦有一定粘性，經驗要求物流溜槽傾角按煤粉及粘土設計，需大于600）。將鱗板輸送機整體向熱篩方向（即下料口方向）移動450 mm，給料漏斗角度增大為620，頭部下料溜槽坡度小下、料不順暢、受堵問題得以解決。
43鱗板輸送機驅動裝置防高溫問題
機頭部位高溫的環境溫度使得原小格拉鏈運輸機機頭軸承極易損壞，鱗板輸送機安裝后距離熱源更加靠近，同時傳動裝置為皮帶輪傳動，皮帶更不耐高溫，反復對比了幾種方案，最終采用將燒結機下料口正對鱗板輸送機機頭部位進行巖棉玻璃纖維板加鍍鋅鐵皮隔熱措施，巖棉板厚度為100 mm，解決了鱗板輸送機驅動裝置溫度高問題。
4.4防止大塊物料砸壞鱗板問題
直接采用18#鋼軌在整臺鱗板輸送機接料流槽全長上焊接格網，防止大塊物料砸壞鱗板機，使落下大塊物料先砸到鋼軌擊碎后再落人鱗板輸送機鱗板上。在頭部落料處加強格網密度，更有效地防護好鱗板輸送機機頭部分。
4.5鱗板輸送機工作過程機頭下部積料問題
由于鱗板輸送機的結構特點，在輸送粉狀物料過程中當鱗板運行至下段時不可避免的出現將少量粉料帶下設備底部，運行時間一長在機頭將積累較多粉料，對現場衛生及設備維護十分不利，同時加大了工人勞動強度。通過現場分析直接在機頭下方底處鑿開水泥混凝土地板一個1400 mmx1200 mm落料口，再增設一人接料鋼斗用Dg300鋼管引入水封拉鏈機中，由引入水封拉鏈機將粉料運送到工藝系統中，此問題即可迎刃而解。
5、改造后的設備特點
改造后的鱗板輸送機選用廣西百色礦山機械廠生產的BLT650x28.85型鱗板輸送機，該設備由頭輪裝置、鱗板裝置、尾輪張緊裝置、機架、軌道和驅動裝置組成，具有運行阻力小、鱗板裝置剛性好、承受沖擊能力強、結構簡單緊湊等特點。鱗板輸送機是板式輸送機的一種，在礦山、冶金、化工行業中廣泛應用，非常適合我公司燒結機生產時臺車落下的燒結礦（粉料+大塊粘結燒結礦）的輸送工作，在設備訂購前期不斷與生產廠家進行技術交流，揚長避短，取精去粕，充分保留鱗板輸送機的輸送特點，相應作些整改以完全滿足生產實際需要。譬如原標準機型只適宜輸送$400℃的高溫物料，而實際燒結礦有近500℃，因此將鱗板厚度由6 mm加至8 mm．以滿足實際輸送的物料溫度和設備強度。軌道方面將標準機型的8槽鋼改為18+鋼軌，滿足實際設備長期運行的需要。
鱗板裝置每組鱗板兩端有滾輪各一個，為滾動軸承型式，使磨擦力大為減少并使噪聲減弱，相應所需動力小。為使結構簡單，驅動裝置部分減速器為行星擺線針輪減速器，電機采用電磁調速電機，可實現無級調速，結構簡單，起動性能好，功率僅為2.2kW，而原小格拉鏈運輸機功率為7.5 kW，能耗大為降低。采用皮帶輪傳動能在設備運行受異物卡死時自動打滑防止電機燒壞，尾輪張緊裝置采用簡單通用的螺旋調整裝置，方便實用。
輸送機改造前參數對比見表1：
6、改造效果
2006年6月將小格拉鏈運輸機改造為鱗板輸送機，6月25日投入使用。經過兩個多月的生產實踐證明，改造取得了圓滿成功，鱗板輸送機完全能取代小格拉鏈運輸機工作，并達到了良好的效果。
工作平穩，輸送能力強，能徹底解決斷鏈、脫鏈、跑偏，堵料等現象，原小格拉鏈運輸機運行一天至少停機維修4～5次，甚至一天有10次以上之多，由于小格拉鏈運輸機的設備故障停機率每月均達l0%o以上，現改造后提高了設備作業率，由此燒結機運行不再因其不穩定而受影響，燒結廠設備故障停機率大為減少，無因鱗板輸送機故障產生的設備故障停機率，實現了不間斷運行，確保燒結廠生產正常。
無噪聲，工作環境改善，無故障檢修次數基本無，無堵料，工人勞動強度大大減輕。
成本降低，電機能耗低，鱗板運行無故障，檢修次數少，運行費用低，維修及維護簡單。
7、結語
將小格拉鏈運輸機改造成為鱗板輸送機是十分成功的。通過此次改造，消除了設備故障點，采用新的輸送設備徹底解決了存在的問題，提高了設備作業率，減少了設備故障停機率，改善了工作環境，減輕了勞動強度，確保了燒結廠的生產正常穩定，從而保證了高爐生產所需燒結礦用量，小格拉鏈運輸機的改造達到了我們的預期目的。
三門峽富通新能源銷售輸送機、皮帶輸送機、刮板式輸送機、斗式提升機等輸送設備。
