1、原換位輸送機輸送部分液壓系統的主要特點
該輸送機換位功能設備液壓系統如圖l所示，主要由比例閥、單向節流閥、溢流閥、單向閥、液壓缸組成，經PLC判斷后，輸送機需要將等候站的紙捆送往打褶站時，輸送機上升后，模擬量輸出卡發給比例閥一個電壓信號，比例閥P口接通A口．B口接通T口，液壓缸朝伸出方向運動，速度由溢流閥PCV的設定值決定，當紙捆輸送到位后，由現場的位置感應開關判斷后，比例閥斷電，比例閥切換到中位，液壓缸停止動作。輸送機下落到位后，程序發給比例閥一個相反的電壓信號，比例閥P口接通B口，A口接通T口，液壓缸往同收，速度大小由比例閥的信號大小決定．
2、該液壓系統存在的問題
經實踐與分析，該部分液壓系統存在以下問題需要改進。
a) 由于液壓缸較長，且運動過程中輸送機上載重2T左右，液壓缸伸出桿端由于受垂直向下的力，該處密封易磨損，造成漏油；液壓缸活塞環密封易磨損，導致液壓缸失效，且磨損量很大，有時會造成缸體內壁不可修復的損傷．
b) 設備結構決定了液壓缸的安裝位置，導致維修該液壓缸十分困難，費時費力，維修成本高，且導致生產不連續。
c)液壓缸備品為國產，活塞桿的剛性較差，輸送機易出現爬行現象。
d) 該輸送機的兩端輸送位置定位是靠機架上所安裝的限位開關所判斷決定，無法做到精確的預停車，造成定位不準，且液壓沖擊很人，易造成設備損壞。
e) 比例閥中位機能為O型，在中位時，各油口全封閉，油不流通，因油阻力的影響而使其速度不會太快，制動時運動慣性引起液壓沖擊較人。
3、改造方案
針對以上存在的問題，我們提出相應的改造方案，從維護簡單方便、設備運行穩定、工作效率高等方面考慮，對液壓系統及機械聯接部分設備進行改造。
a)改造后該系統的工作原理為：板條提升到位后，板條前進：板條到位后，板條下落．板條快速返回。液壓馬達帶動皮帶輪正反轉，安裝于皮帶輪上的旋轉編碼器測量出帶輪所轉過的圈數。通過與皮帶輪的直徑換算，即可得到板條移動的距離。主要控制模式為：編碼器→PLC→模擬量輸出卡→比例閥→馬達正反轉、轉速人小。模擬量輸出卡發出到比例閥FCMI的D．E接線端+子的信號大小UDE與板條輸送位置關系如圖3、圖4所示。U1、U2的大小可以根據現場實際所需的速度進行設定調節，從而調節輸送機速度大小：板條移動距離Li也可以設定根據實際調節，以及微調偏移量。
b)將故障率高的液壓缸帶動輸送機板條模式改為液壓馬達通過同步帶輪聯接同步帶帶動整條板條，改善了受力模式，如圖2所示。液壓馬達的正反轉帶動板條往返運動，從而完成紙卷的定點輸送，液壓馬達采用REXROTH公司生產的MCR10系列徑向柱塞馬達。該液壓馬達結構緊湊、堅固，低速運行平穩，輸出軸可承受較大的徑向力。
c)比例閥FCM1為4WRKE系列的帶位置反饋的先導式比例方向閥，中位機能為Y型，在中位時，迸油口P關閉，工作油口A、B與回油口T相通。從停止到啟動有些沖擊，從靜止到啟動時的沖擊、制動性能優于0型。它可以使輸送機在工作時處于浮動狀態，不承受制動載荷：在輸送機預到位時，由斜坡發生器控制比例閥的信號逐漸減落，從而實現平穩的制動。
d)在油路上安裝雙向溢流閥PCV3、PCV4，將壓力調整到85BAR，高于工作壓力80BAR，使液壓馬達壓縮腔內的壓力一旦超過溢流閥的壓力時，就會迅速向吸空腔泄放，從而保證系統壓力在允許范圍內。
e)在油路上安裝抗衡閻PCVI、PCV2，保持雙向運動同路上的背壓，使得運動平穩。通過改造，該系統于2010年3月14日開機調試成功后，經過近5個月運行，工作狀態十分穩定，提高了生產效率，大大減少了維修費用和檢修工時。
