1問題分析
1)三次風水平雙割向進入分解爐，容易在三次風進風口至煙室縮口處產生高溫還原結皮，沒辦法進行在線徹底清理，造成分解爐有效爐容縮小，系統阻力增大；另因三次風水平入爐，從窯頭帶入的熟料粉塵顆粒和分解爐內循環富集的高溫顆粒料容易在水平段與分解爐連接處堆積，影響窯、爐用風的平衡及造成爐內氣固流場的波動。
2)煙室縮口截面設計有效內徑為西1540mm，有效通風截面積為1.86f112，造成分解爐內風速快，物料和煤粉在爐內停留時間短，煤粉后燃燒嚴重，加劇煙室縮口、斜坡處結皮，影響系統通風，預熱器介解爐系統通風阻力大，產量低；另因為窯內通風差，為保證窯內有效通風，三次風門開度一直<30%，系統呈惡性循環。
3)C2和C3下料管鎖風閥原設計為單翻板閥，裝在直管位置，其靈活性差，易竄位，造成內漏風大，預熱器系統易出現塌料現象，影響系統的工況穩定。
4)煙室斜坡喂料托板伸入窯內550mm且為水平狀，在爐煤粉不完全燃燒嚴重時，在此處產生高溫結皮，物料滯留堆積，清理難度大且影響窯內通風。
5)窯頭燃燒器一次風的風壓低、風量大，全速時一次風風壓僅為20kPa左右，遠遠未達到允許壓力29.4kPa，導致噴煤嘴出口風速偏低，火力強度不足，風煤混合不好，燃燒速度慢，窯內易出現還原氣氛和煤灰不均勻沉降而長厚窯皮，熟料質量差且不穩。
2改進措施
1)三次風由水平雙割向進入分解爐改為斜向下150切向進入。三次風進口截面由原來1200mmx1 800mm改小為900mmxl 800mm，增加分解爐下錐體氧含量，爐內氣固噴旋結合，提高爐煤的燃盡度，增加了物料和煤粉在爐內的停留時間，減少了三次風進口至煙室縮口處的結皮，同時利用小修機會在分解爐下錐體位置增加兩個活動人孔門，在分解爐出口阻力增大時進行在線徹底清理；在日常生產中部門規定每周日上午定期檢查清理，這樣就避免了因分解爐錐體掛料塌落卡在縮口造成工藝故障停機的問題。
2)利用檢修機會將煙室縮口澆注料拆除后重新澆注，內徑由幣l 540mm擴大到中l 680mm，煤粉燃盡度有所改善，預熱器系統阻力下降200-400Pa左右，熟料臺時產量由l(DUh提高到llOt/h。由于內徑擴大后，澆注料的厚度由250mm減薄為180mm，因用高壓水槍清理結皮，縮口澆注料往往在開窯后1個月內就出現紅斑燒穿，澆注料的使用周期縮短，嚴重影響窯爐系統的檢修周期。在2008年3月份檢修時，將煙室縮口由圓形改為方形，有效尺寸為1 600mm×1600mm，有效通風面積由1.86mz提高到2.56m2，物料和煤粉在妒內停留時間延長，窯尾煙室及縮口結皮現象有明顯減少，降低了清理難度。改善了窯、爐系統的通風，分解爐出口壓力能保持在-700一-1 000Pa．三次風門開度能保持在50%—800/0，系統阻力有明顯下降。熟料臺時產量由llOt/h提高到118t/h；煙室縮口澆注料的使用周期比較長。
3)利用檢修機會將C2和C3下料管單翻板閥改為雙翻板閥。據資料介紹：單翻板閥比較適用于斜下料管，在斜下料管中物料因自重會相對集中在底部，單翻板閥既能滿足工藝上鎖風的要求，又能保證下料的順暢；而雙翻板閥比較適用于直下料管，在下料管直管位置物料相對集中在中部，雙翻板閥的結構特點更能滿足下料鎖風。改造后，解決了C2和C3內漏風大及系統易出現塌料的問題。
4)利用檢修機會，將斜坡喂料托板由伸入窯內550mm改為250mm，將原來水平改為傾斜，有效地減少物料在此處高溫結皮滯留，改善了煙室通風。
5)窯頭燃燒器外風孔外加套筒，嘗試將外風孔徑從原來的中15mm縮小至<P13mm、中12mm、中11.5mm、①llmm，最后確定采取西llmm孔徑，見圖l。一次風機電動機由原來55kW改為75kW，一次風風壓提高到38kPa以下，一次鳳機電動機轉速由原來全速l 480r/min降到1100—1 200r/min，一次風比例由原來的I60/0降低至10%左右，做到既減少了一次風量，又提高了一次風壓，而且保證不刷燒成帶窯皮，加強了風煤混合，提高了火力強度；對物料適應性加強，減少了“飛砂”料產生，熟料質量明顯提高。
3效果
改造前后窯爐系統主要參數見表1。
通過采取以上改進措施，加強與各部門密切配合，盡管受入窯生料成分和流量波動、煤質和煤秤計量波動以及三次風門斷裂脫落等影響，系統熱工制度不穩定，給系統正常操作帶來一定難度，但通過優化分解爐喂煤、C4分料以及穩定風、煤、料和窯速，加強操作的預見性，以小調整、勤調整來克服大波動，達到了優質、高產、低消耗。
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