1、故障的現象與原因
HL型斗式提升機在提升物料的過程中，下鏈輪的取料面處于物料的包容狀態，少量的物料隨鏈輪的旋轉運動被拋向空載區，有的物料則停留在輪槽中間。運動著的鏈條夾著物料帶動鏈輪運轉，出現了夾料現象。夾料時，特別是夾塊狀物料，鏈條中心線會產生偏移，使原處于較緊狀態下的鏈條在擴徑輪上運行時其緊度更大，由此而產生了較大的交變剪切力。
在重錘式張緊裝置彈性張緊的條件下，下鏈輪組因受這種交變剪切力的作用，必然作上下緩沖位移，且不規則；擋料板也在密封槽中隨之作相應的不規則位移。由于磨損，擋料板變薄，密封槽距擴大，極易導致擋料板卡槽或卡死。這時，鏈條與鏈輪產生松弛而分離，造成了鏈條脫輪故障。如果繼續運行，則提升量減少造成物料堆積，加上鏈條脫輪的雙重阻力，就會異致電機過載而燒毀。
在絲桿式張緊裝置硬性張緊的條件下，下鏈輪組因受這種交變剪切力的作用麗不能上下移動，使下鏈輪軸、鏈扣和鏈環直接承受這種力。當其超出構件自身允許的強度極限時，便會造成斷軸、斷鏈扣或斷鏈環故障。如鏈扣或鏈環同時同節斷裂，則會造成落鏈故障。
每處理1次鏈條脫輪故障，需1h～2h;排除1次斷軸故障，需3h左右；更換1只鏈扣或l節鏈條，需0.5h~1h;排解1次落鏈故障，至少需8h;調換1臺電機，需2h～3h。
2、下鏈輪組結構改進
原HL型斗式提升機下鏈輪組主要由鏈輪、軸、軸承座、擋料板、密封條和張緊裝置組成。
按張緊方式分，下鏈輪組可分為重垂錘式和絲桿式兩種。前者利用重力使鏈輪組自動移動來控制鏈條松緊度；后者利用人力旋轉絲桿產生的位移來調整鏈條松緊度。
如原下鏈輪組采用重錘式張緊裝置，改進時在原下鏈輪組結構的基礎上，在兩輪槽中間增加分料裝置，在擋料板上增加導向裝置（見圖2）。如原下鏈輪機組采用絲桿式張緊裝置，改進時．不僅要增加上述兩個裝置，還要去掉原絲桿式張緊裝置，延長下鏈輪軸、增加配重吊蘭和配重，形成類似于重錘張緊裝置（見圖3），這樣鏈條的張緊利用重力來完成。
分料裝置的作用是消除夾料現象，避免交變剪切力的出現；導向裝置的作用是保證擋料板作定向直線運動，消除卡槽現象。二者結合控制鏈條脫輪和電機燒毀故障。將絲桿式改成類似重錘式張緊裝置的作用是：緩解萬一出現的交變剪切力及其它運動阻力，消除斷軸、斷鏈扣和斷鏈環故障，減少維修工作量。
3、改進方法說明
(1)軸。將原軸兩端各加長100mm，加長段各車削成045 mm的臺階，兩端面改制螺絲孔，用于固定吊蘭擋板。
(2)配重吊蘭。用3mm厚鋼板制作2個600mm×200mm×400mm的長方體配重吊蘭，以長度1：1和高度1：1.2之交點為中心，各焊1個直徑45dmm的軸套，作為配重吊蘭和下鏈輪軸的聯接裝置。結構見圖4。
(3)軸承端蓋。為適應加長軸安裝的需要，將原密封的端蓋中間車削加工成45d,mm的通孔，同時在通孔壁車削氈圈，加入毛氈，防止粉塵進入軸承室。
(4)吊蘭擋板。用厚6 mm的鋼板制作2個直徑60mm的圓板，在中間加工直徑12.5mm的通孔，用來固定配重吊蘭。
(5)導向裝置。在擋料板與軸配合的密封端蓋外側周圍焊上1個方形滑塊，用2根導向軌將其活動夾持，并與提升機殼橫筋角鐵用螺絲聯接，形成導向裝置，見圖5。
(6)分料裝置。用厚18mm的鋼板制作2片與下鏈輪槽口底徑相同的弧狀分料板，中間開直徑60mm的通孔，并用長度為300mm的間隔套，按下鏈輪槽口的距離焊成一體，配上支撐軸，軸端與兩側擋料板用螺母聯接，組成分料裝置。見圖6。
4、安裝注意事項
(1)導向裝置的安裝。導向裝置安裝時，導軌和方形滑塊的間隙必須小于擋料板與密封槽之配合間隙，保證擋料_板在直線運行時不與槽口接觸。
(2)分料裝置的安裝。分料裝置安裝時，弧狀分料板必須安裝在兩輪槽中間，與輪槽的底徑圓弧相距2mm一3mm，防止運動時出現阻力增加磨損。在與擋料板用螺絲聯接時，應避免造成擋料板有向內、外側變形現象出現，防止擋料板在密封槽中無法正常移動或移動后無法復位，再度造成脫輪故障。
(3)配重的調整。配重過重時，鏈條受力過大，會加大磨損；過輕，起不到張緊的目的，配重調整一般以空載運行時下鏈輪組無移動的跡象，用于輕推拉鏈條有幅度不大的擺動為宜。
5、使用效果
HL型斗式提升機經改進后5年來從未出現過上述任何一種故障，該機運轉率比改進前提高了9%。據統計，1臺提升機的改造費用約350元，改造前每臺提升機的月修理費用約135元。這樣年可節約費用1270元／臺。此外，由于HL型斗式提升機的穩定運行，為直徑2.85m擴徑機立窯線的增產打下了基礎。據統計，改造后生產線月增產生料1080t，月增產熟料648t，月增產水泥946t。
