隨著采煤機械化程度不斷提高，人選原煤中煤泥含量增加，尾煤產量也在增加。原設計選煤工藝中，尾煤只是在露天尾礦場自然沉淀，直接銷售給當地農民或被農民無償占有。隨著洗選技術的發展，2003年邯鄲選煤廠建設了尾煤壓濾車間，但經壓濾機處理后的煤泥水分仍高達30%，售價較低，難以實現企業經濟效益的最大化。同時，中間環節將尾煤囤積在廠區周圍和沿途，造成了嚴重的環境污染。邯鄲選煤廠考慮到集團公司3座低熱值燃料電廠缺煤的實際情況和公司內銷售的有利條件，在充分調研的基礎上，決定增設尾煤干燥成型車間。
1、工藝流程
來自壓濾機的濕基煤泥經干燥系統的來料膠帶運輸機送入煤泥干燥機的密封給料機，在干燥機內完成質熱交換干燥過程后，由排料箱排至密封出料膠帶運輸機出廠。干燥系統設置了一套細粉收集和濕式除塵系統。
干燥煤所用的熱介質（熱煙氣）在熱風爐內制備，熱風爐燃料取自選煤廠洗中煤，爐渣由除渣機自動排出機外。冷空氣由鼓風機送入熱風爐，熱風爐內產生的熱煙氣經調溫后，進入滾筒干燥機與濕基煤泥進行質熱交換，并吸收所蒸發的水分，換熱后的煙氣經排料箱、風管進入一次旋風除塵器組，以回收煤粉。初步凈化后的氣體經由引風機送至濕式除塵器進一步凈化，最后潔凈的廢氣由排氣筒排人大氣。
由一級旋風除塵器收集下來的細煤粉分別經排料螺旋和回轉排料機送到出料膠帶運輸機，摻入干后產品。二級濕式除塵器所排黑水經污水泵排至選煤廠濃縮池。干燥工藝系統原理如圖1所示。
2、主要設備及特點
2.1 JNC型煤泥滾筒干燥機
(1)筒體外表面經特殊處理后，外表面溫度由42—49℃降低到20~ 25℃，表面熱量損失極小，使熱氣流加熱筒體的熱量消耗大量減少。通過熱傳導加熱貼近筒壁的濕煤泥，同時，簡體內部采用新型橫向清掃裝置，從而杜絕了煤泥粘壁現象，提高了干燥產品的質量，保證了煤泥單獨干燥的可靠性。
(2)采用直接給料方式，煤泥直接落入給料箱，導料可靠性高，系統阻力小。
(3)優化設計了導料板間距與其高度的比例，減少了煤泥在導料板中的夾帶現象，使進入干燥機的煤泥通過導料板迅速輸送到筒體內進行干燥處理。
(4)干燥機內部分別設有高效自破碎裝置，使導入的煤泥迅速被破碎后與高溫熱氣流進行質熱交換，提高了干燥機的干燥熱效率。
(5)干燥機內設有新型圓弧形篦條式揚料板，較濕物料在簡體內形成均勻料幕，使物料和熱氣流充分接觸，強化了質熱交換，提高了干燥機的蒸發強度和干燥熱效率。
(6)適當增大了排料箱的容積，使排料箱既具有排料功能，又具有降塵功效，減少除塵量。
2.2 RML-8型燃煤熱風爐
燃燒爐選用與JNG滾筒干燥機系統配套的RML燃燒爐，通風截面比為16，無級調速。RML系列燃燒爐主要技術特點右：
(1)使用范圍廣，對不同的煤質、發熱量、粒度和水分等有較強的適應性。
(2)操作簡單，維修量小，給煤、燃燒、排渣均實現自動化。
(3)悶火方便，升溫快，與干燥系統配套性強。
(4)設有短路煙囪，緊急情況下可打開煙囪閘門，排出多余的熱氣。
RML燃燒爐的燃煤量可調，可配合干燥機的入料量隨時調整輸出熱量。由于爐排循環轉動，可不斷地得到鼓風機吹出的冷風，克服了往復爐爐排因長期受熱，而容易損壞的缺點。尤其燃燒爐的爐體設計，不僅有利于煤炭的燃燒，而且堅固耐用、維修方便。
2.3 自激一水浴式除塵器
干燥機配備的除塵器為SCF - 28B型濕式除塵器，其技術性能為：處理風量5—8萬m3／h；除塵效率98%～99%；壓力損失97.1~11. 80 MPa；排放濃度30—100mg／m3（標）；耗水量7—10t/h（耗水可重復使用）。
水浴式除塵器具有投資少、結構簡單、操作維修方便、占地面積小等優點，適用于處理高溫、高濕和有爆炸危險的氣體，因此，非常適用于煤炭干燥作業的消煳除塵。具體特點如下：
(1)除塵效率高、噪音低；
(2)運行能耗低；
(3)維護工作量小，結構簡單，整體出廠，便于安裝、使用和維修；
(4)除塵器內截面面積大、氣流速度低，煙塵經過二次過濾，因此，除塵效率高，性能穩定，同時對煙氣中硫氧化物和氮氧化物起到清洗作用，脫硫率可達50%；
(5)對水質無特殊要求，可使用二次清水，節約水資源；
(6)除塵器外部為鋼結構，內部為不銹鋼結構，制造成本低；
(7)內壁采用防腐層襯里，使用壽命長。
2.4運行控制系統的主要功能
(1)具有就地和集中兩種控制方式。設備在集中控制方式下可以選擇閉鎖或解鎖、可以自動控制系統肩停機或手動控制單臺設備的啟停。實現了干燥車間所有設備的集中聯鎖啟／停控制，實現了設備的就地及遠程手動控制。
(2)對系統的參控流程設備進行集中連鎖控制，對系統的參控非流程設備進行集中手動控制。PLC驅動微型模擬盤，直觀、方便監視設備運行狀況，對1臺設備只監視運行信號，對4臺執行機構進行在線監控，對整個系統的10個模擬量進行實時監控。
(3)集中優先原則。僅在就地控制方式下，司機可以在現場的電控箱啟／停設備。一旦操作員選擇了集中控制模式，位于設備現場電控箱的“啟動”按鈕失效，如果出現緊急情況，設備司機在現場可以停止設備的運行。
(4)所有參控設備具有緊急停機功能，即不論該設備當前控制狀態是集中還是就地，集中控制窒的急停按鈕可停止所有參控設備。
(5)事故處理和記錄功能，實時顯示故障點和故障原因。
(6)系統主要功能由軟件完成，可根據控制對象的變化靈活進行修改，在系統硬件不作改動情況下，可以方便地擴充系統功能。
2.5 給料密封刮板運輸機
給料及出料運輸機采JHj了特殊設計，并與干燥系統配套的密封刮板式運輸機。此設備人料口和排料口不連通，依靠刮板和物料進行隔絕密封，使氣流不能干擾物料的運輸，降低了煤塵含量，保證了系統高效運行。給料機與下料溜槽設計成·體，出料機在適當位置設有安全卸料口，一旦干燥機簡體內物料發牛著火事故，可從此處安全卸料，防I卜發生較大事故。此運輸機工作可靠，維修方便，采用調速電機驅動，可調節給料量的大小。
3、實際應用中存在的問題及改進措施
使用過程中，針對十燥機出現的一些問題進行了改進，取得了很好的效果。
(1)干燥機入料端口的改進。在干燥機人料端口增加了網狀入口門及逆向刮刀，入料被網狀
入口門阻擋，并被逆向刮刀刮走，避免r返料燃
燒現象的發生。
(2)擴寬卸煤器溜槽。原卸煤器卸料時，至少需要兩人站在兩邊捅溜槽，煤泥粘性強時需要4人不停地捅才不會堵塞溜槽，工人的勞動強度大。溜槽擴寬后，只需1入正常巡查，未發生過溜槽堵塞事故。
(3)在刮板運輸機上安裝平煤器，保證人料均勻穩定。由于壓濾機卸料的不連續性，人為控制很難保證卸料均勻。加上有時小車不同步，一次卸兩板料的現象時有發生，極易堵塞干燥機入料口。為此，在各壓濾機對應的4臺刮板運輸機上安裝了平煤器，這樣卸F去的煤泥塊被阻擋分割后，再被后續的刮板帶走。保證了烘干系統均勻入料，減少了入料口堵塞現象，對于穩定烘干系統操作，確保烘干產品質量起到了很大作用。
(4)膠帶運輸機滾筒上安裝活動清掃器，確保安全生產。由于尾煤膠帶運輸機的滾筒上極易粘煤，造成膠帶運輸機跑偏事故。若不停機處理，很不安全；如停機處理，則影響生產。為此，在膠帶運輸機滾筒上安裝了活動清掃器，滾筒上的粘煤在開機時很容易被清掃到固定板上，可隨時清走，既安全又無須停機處理，不影響生產。
4、經濟效益
(1)干燥后的煤泥水分由原來的30010降至12%，原煤泥售價80元／t，則折水后煤泥原價為：80，元／t×(1-12%)÷(1- 30%) =100. 57元以。
(2)干燥爐每小時可產出干煤泥20t，消耗中煤燃料0. 4t，中煤價格200元／t，則干燥噸煤泥所需燃料費：0. 4t÷20t x200元／t=4元／t。
(3)干燥爐額定功率為196kW，一般運行時的耗電系數為0. 55，電價按0.41元／(kW．h)計算，則干燥煤泥所需電費為：196kW×0.55÷20t/h×0.41元／(kW．h)=2,2元／t。
(4)干燥機耗水3m3／li，水價3元／m3，則干燥噸煤泥所需水費：3m3/h÷20t/h×3元／m3=0. 45元／t。
(5)干燥系統共有員工30人，平均每人每年工資2.5萬元，該廠年產尾煤10萬t，則十燥噸煤泥所需人工費：30人×2.5萬元／（a'人）÷10萬t/a=7.5元／t。
(6)邯鄲選煤廠尾煤干燥系統總投資276萬元，年折IH率按5%計算，則噸煤泥折舊費：276萬元×5tr/o÷l0萬t/a=1.38元／t。
(7)干燥設備每年大修及維修費折合于煤泥為1. 58元／t。
(8)總成本費：100. 57 +4 +2.2 +0. 45 +7.5+1. 38 +1. 58 =117. 68(元/t).
(9)效益：目前尾煤烘干成型后銷售價按130元／t計算，生產It型煤的效益為：130 -117. 68 =12. 32（元／t），年創效益：12. 32元／t×10萬t/a= 123.2萬元/a，成本回收期為：276萬元÷123.2萬元/a=2.24a。
5、結論
尾煤干燥成型車間已連續正常生產19個月，產品質量完全達到了設計要求，尾煤烘干成型產品便于運輸，是環保電廠的主要動力來源，市場供不應求。該項目不僅投資少，經濟效益好，而且改善了廠區環境，社會效益明顯，具有很好的推廣價值。
