蒸汽干燥機烘干機于2007年3月投入運行后，在投產初期，出現了一系列故障，嚴重影響了閃速爐投料量的進一步提升；經過不斷的改進，干燥系統運行逐步穩定，而且相對于傳統氣流干燥，體現出明顯的運行能耗低、設備穩定、故障率低的優勢。
1、主要故障及技術改進
蒸汽干燥系統故障發生的部位統計結果為：布袋收塵器62%、螺旋10%、皮帶10%、CD泵8%、干礦倉4%、出料閥3%、干燥窯本體2%、振動篩1%，可見布袋收塵器故障率最高。以下就投產以來主要故障及改進措施進行回顧。
1.1 蒸汽干燥布袋收塵器著火的治理
1.1.1 主要問題
2007年6～8月，蒸汽干燥布袋收塵器先后發生3次著火事故，造成較嚴重的經濟損失和干燥系統較長時間停產。著火主要發生在停運蒸汽干燥并打開布袋檢查孔后10分鐘內。
1.1.2原因分析
通過對幾次布袋收塵器著火現象進行全面的分析，發現布袋收塵器布袋著火主要原因是：(1)收塵器灰斗積灰，積灰因水分低(<0.3%)、含S高(28%～33%)，容易白燃。布袋積灰的主要原因是：排料螺旋能力不能滿足收塵峰值時排灰需要、灰斗局部溫度低、排料螺旋故障。(2)在蒸汽干燥停運時，風機將外部含水分低、含氧高的煙氣抽人布袋收塵器，一方面含氧高的空氣更加容易引起積灰燃燒，另一方面煙氣中水蒸氣含量降低，布袋容易被引燃，且著火點易蔓延。
1.1.3改進措施
為杜絕布袋收塵器著火現象，一方面要杜絕布袋收塵器灰斗積灰現象，另一方面要采取措施降低布袋收塵器燃燒條件，主要采取以下措施進行改進：
(1)將2 000m3／h的氮氣引入布袋收塵器，同時將灰斗和布袋反吹風由壓縮空氣改為氮氣，以降低布袋著火的可能性；
(2)將排料螺旋改為刮板運輸機，能力由原來的10 t／h增加為20 t／h，防止布袋收、排灰量的瞬時增加，引起排灰不暢現象；
(3)布袋收塵器灰斗增加保溫蒸汽管和振動器，防止灰斗因局部過冷等原因造成積灰現象；
(4)在干燥窯入口和布袋收塵器的灰斗增設應急蒸汽管，蒸汽干燥停運初期，向布袋收塵器內噴入適量蒸汽，增加煙氣濕度的方法來減小煙灰著火的可能；
(5)蒸汽干燥停車時，停排風機，至布袋收塵器內溫度降到60℃以下時再開排風機，以減少停運時在著火溫度下引入布袋收塵器空氣；
以上措施實施后，未再出現布袋收塵器著火現象，系統運行穩定。
1.2蒸汽干燥干礦倉堵塞
1.2.1主要問題
金隆公司蒸汽干燥系統的干礦倉設計儲存精礦能力為200 t，投入使用后，精礦在于礦倉內很快就結塊，不僅大幅度降低了干礦倉的容積，而且因蒸汽干燥排料不暢而多次引起干燥系統停機。同時，精礦結塊會越來越硬，清理十分困難。
1.2.2主要原因分析
通過對干礦倉的結構分析，認為干礦倉內精礦結塊的主要原因在于：(1)設計為增大精礦儲存能力，干礦倉及下料斗設計安息角度過小，形狀為方形，很容易在角部結料；(2)流化裝置設計不合理，流化風管出口管直接埋在料中，容易被精礦堵塞，流化風壓力過低，作用有限；(3)設計上干礦倉與蒸汽干燥排料室和布袋收塵器下料管相連，潮濕空氣進入干礦倉，干礦倉內明顯存在返潮現象。
1.2.3主要改進措施
(1)將緩沖倉下料斗改為圓形，增大下料角度，以減少粘料堵塞。圓錐部及流化錐部材質改為不銹鋼；
(2)重新布置流化風設置，同時在流化風管出口焊接金屬網，防止流化風管堵塞，增加倉壁開口數量，大幅度增加流化面積。提高流化風壓力，增加流化效果；
(3)將干礦倉、布袋收塵器排灰下料管全部進行保溫處理，同時增加電加熱帶，保持干礦倉的溫度，避免局部溫度過低造成的精礦在倉壁的粘結。
改造后雖然中間倉的儲存精礦能力由200 t下降到130 t，但改后未發現下料斗堵塞現象，總體使用效果良好，較好的保證了輸送系統的正常，杜絕了下料口堵塞現象。改造后的示意圖如圖2所示。
1.3精礦輸送系統故障
1.3.1主要問題及原因
由蒸汽干燥的于礦進入CD泵，通過輸送管道，正壓輸送進入閃速爐爐頂目標倉中，供閃速爐使用，煙氣放空。
在投產初期，主要是由于料位計故障，造成程序控制紊亂，每次CD泵裝料很少，形成稀相輸送，一方面造成氣耗過高，同時CD泵圓頂閥密封圈、輸送管道磨損加劇，漏礦現象頻發。另外，目標倉收塵風機能力是按照濃相輸送設計平均值來設計，但濃相輸送在一個循環周期內氣量變化很大，當進入目標倉氣量處于峰值時，布袋收塵器無法滿足排氣要求，加之氣耗過高，進入目標倉的氣量遠大于設計值，造成目標倉間斷正壓，目標倉、布袋收塵器殼體及排灰閥損壞，精礦外泄，嚴重影響現場環境。
1.3.2處理措施
首先對輸送程序進行改進，保證在物料加滿后開始輸送，實現輸送系統設計的濃相輸送，減少設備磨損的同時，降低壓縮空氣用量和目標倉壓力。其次根據每個輸送循環周期的最大排氣量，重新設計安裝了布袋收塵器和排風機，系統最終正常運行。目前系統最大輸送能力達到190t/h，超出設計能力。
2、蒸汽干燥運行實踐
2.1干燥能力
目前金隆蒸汽干燥實際精礦處理量最大達到170 t／h，考慮到實際的精礦含水8%左右，比設計值10%低，實際處理能力與設計最大處理量為160 t/h相當。金隆曾數次試驗，試圖通過增加蒸汽壓力來進一步提高蒸汽干燥的能力，期望干燥量能夠達到180～190 t／h，但疏水量能力基本超不過25 t/h，大幅度低于設計值，加大壓力和疏水閥開度時，疏水管路全部是蒸汽，冷凝水很少，因此認為，在目前換熱管面積和換熱效率一定的條件下，干燥能力已經無法進一步增大。表1為金隆蒸汽干燥系統設計參數和實際操作參數數據。
2.2運行穩定性
圖3顯示了蒸汽干燥系統自2007年4月至2009年12月蒸汽干燥系統每月停運檢修時間（含計劃檢修），由圖中可以看出，在整個蒸汽干燥運行期間，運行相對可靠，除投料初期試生產階段的故障高發期后，基本保持穩定運行。在2009年10月份起，開始出現蒸汽盤管漏氣故障，加上系統調試時間，系統已運行接近3年，基本達到設計目標。在出現蒸汽盤管漏氣故障后，故障率明顯提高，而且基本為同類故障，顯示蒸汽盤管需要更換。
目前蒸汽干燥系統主要的檢修是蒸汽盤管和連接軟管的定期更換，從運行效果看，如果能定期進行備件更換，系統運行是相當可靠的。
2.3干礦水分
蒸汽干燥屬于間接加熱干燥方式，精礦在干燥窯中進行，因此在給料量波動、蒸汽壓力波動時對精礦干燥后水分影響較容易修正，出窯干礦水分容易控制；而氣流干燥屬于懸浮干燥，精礦與氣流需要更好的混合，重油量必須及時跟蹤給料量的波動，因此對系統的穩定性要求更高，圖4是2009年氣流干燥和蒸汽干燥系統干礦水分趨勢圖，可以看出，蒸汽干燥水分明顯較氣流干燥水分低，而且更為穩定。
2.4干燥能耗
蒸汽干燥與氣流干燥相比，設備總功率明顯降低，如表2所示，單位干礦能耗較氣流干燥要低，而且，蒸汽干燥所使用的能源主要是熔煉及硫酸系統余熱鍋爐所產生的蒸汽，屬于余熱利用，因此其節能效果就非常顯著。
3、結語
蒸汽干燥目前已經是比較成熟的銅精礦干燥工藝，能耗較低，環保更好，系統操作更為簡單、穩定。干燥窯本身故障率相對較低，可靠性非常高。由于銅精礦屬于硫化礦，經過干燥后水分很低，在局部位置堆積過多，存在自燃現象，而布袋收塵器的濾袋是易燃物，因此在蒸汽干燥配套設計過程中如何避免布袋著火是系統運行穩定的關鍵。
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