1、原工藝流程存在的缺點
海南省化肥廠原年產1萬t復混肥生產線是多層樓房結構流程，該工藝流程存在的主要缺點有：生產復混肥料時，必須將原料提升上4樓，需要消耗許多電能，增加送料工人；每層樓的面積小，堆放原材料地方有限；缺少混料機和冷卻機，造粒機圓盤的傾角不能調整，生產的復混肥料品質差；沒有自動返料系統，增加了提升機負擔；復混肥生產規模小，年產量低．
筆者分析了原流程存在的缺點，更新復混肥設備，將原年產1萬t復混肥的多層樓房結構工藝流程改造成年產3萬t單層廠房平面結構工藝流程。
2、設備的更新
2.1造粒機
原復混肥料工藝采用的是圓盤造粒機，它具有良好的分級作用，操作直觀，可根據造粒情況自行控制噴灑溶液的淋灑位置，但是圓盤的傾角不能調整。影響復混肥料造粒的因素主要有園盤直徑、傾角、轉速及溶液噴灑位置，在圓盤直徑和轉速已經固定時靠調節圓盤傾角和溶液噴灑位置來適應生產多品種復混肥料工藝的要求。所以，要求圓盤造粒機必須能調整圓盤的角度。
筆者選擇鄭州市金海鍋爐輔機廠制造的ZL-3200型圓盤式造粒機，與原造粒機相比，新型造粒機有以下優點：
①獨特的圓弧形盤底邊緣，能減少物料在盤底邊緣處的粘結，有利于物料混合，提高造粒成球率。
②造粒盤傾角可以在45°～65°調整，能根據生產的復混肥品種、物料性狀及造粒工藝特點，調節至最佳角度。
③適用于連續性生產和小批量間斷性生產。
④造粒盤規格03200 mm×500 mm．轉速13.6 r/min．生產能力2.5—5 th。由于造粒盤的面積較大，物料在盤內運動路線延長，粉狀物料互相粘結成球機會增加，外表圓滑。
2.2干燥機烘干機
舊干燥機烘干機規格∮1200 mm×11000 mm，轉速3.6 r/min，生產能力2～2.5 t/h，已經不能適應年產3萬t新的生產工藝流程的需要，因此選用新型干燥機烘干機很有必要。
該廠選擇ZGI5150型干燥機烘干機，規格01500 mm×15000 mm，轉速4.8 r/min，生產能力6t/h。這種干燥機烘干機有許多優點：內設螺旋抄扳、直抄板、90。抄板和135。抄板；簡體頭部焊接6塊長1.5 m的螺旋抄板，可以將進入筒體內的物料及時向中間輸送，防止因物料堆積出現的進料溜槽堵塞或因物料床層增加而影響熱風通道的通風量。干燥機烘干機簡體周圍的直抄板、90°抄極和135°抄扳共有12塊，這3種抄極相間分布，當簡體旋轉時，不同角度的抄板揚起的物料在簡體內滑落點也不一樣，這樣，形成的料幕面積增加，從而使干燥筒的熱風和物料充分接觸，熱交換機會增加，使物料溫度迅速升高，舍在物料中的水分被蒸發逸山，達到干燥的目的。干燥筒內還設光滑區，物料在干燥的同時繼續和干燥簡體摩擦，進行二次造粒，使形成球狀顆粒的物料強度加強，表面圓滑，成品率高。
2.3振動篩
原振動篩是角鋼框架結構，雙層篩網，4個彈簧支架，主軸上安裝一對對稱的偏心飛輪組件。由電動機通過三角皮帶帶動主軸旋轉，靠偏心飛輪激振，振動頻率960次/min，振幅4～8 mm。改造后篩面的面積增大，規格01200 mm×2200 mm，篩網材質為不銹鋼，生產能力6 t/h。新振動篩具有能贏接觀察到復混肥料篩分的全過程、肥料分級好、精度高、顆粒均勻、更換篩網和清理維護方便等特點。
2.4立式混料機
在生產復混肥料時，混料機對規定的多種粉狀肥料進行混合，促使肥料養分均勻，同時回收生產中破碎的返料，進行返料混合再造復混肥料，以保證連續生產。筆者參照化工機械系列標準，自制LHl.8×0.5型立式混料機，規格∮1800 mm×500 mm，容積1.27 1113，配擺針輪式減速機（BLD5-87型），電動機功率l l kW，生產能力2.5～3t/h。
2.5冷卻機
由于肥料從干燥機烘干機出來的溫度較高，達70-80℃，迅速地使肥料溫度下降是復混肥工藝的目的a采用冷卻機能使肥料溫度由原來的70℃以上降至45℃以下。
冷卻機是利用舊干燥機烘干機改造成的。舊干燥機烘干機規格∮1200 mm×11000 mm，轉速3.6 r/min。在內圓周頭部焊接6塊長1200 mm的旋轉抄板、8塊直抄板。使筒體轉速提高到6.5 r/min，這樣能減少物料在冷卻機內的存積量，簡體旋轉時抄板揚起的物料形成的料幕較薄，物料和通過簡體內的空氣充分接觸，溫度迅速下降，達到冷卻物料的目的。
3、新工藝流程
年產3萬t復混肥工藝流程為單層廠房平面結構，生產工藝流程如圖1所示。
3.1 破碎：混合、造粒系統
原材料破碎、混合、造粒采用2套并列設備( 1臺為備用)，根據復混肥料配方，對尿素、磷酸一銨、氯化鉀顆粒狀原料分別計量，由2臺爪式9F2-45型粉碎機破碎后分別送入混料機中，與填充料一起攪拌混合。經3～5min混合完成，打開卸料口讓混合均勻的物料靠連續旋轉的耙子作用自動排放在皮帶輸送機上，送造粒機造粒。
3.2干燥系統
干燥機烘干機熱源采用順流方式。即熱氣流和物料以并聯方式進入簡體內t其特點是干燥推動力沿物料移動方向逐漸減小，有利于干燥過程的完成。風機的排風量為20750m3/h，熱風通過簡體的速度為2.5～3 m/s.在干燥機烘干機的進出口管道上分別安裝WTQ-400和WTQ-200型溫度計，以控制干燥機烘干機溫度。簡體外壁裝有6組擊錘裝置，隨筒體的回轉而擊打筒壁，以防止物料在筒壁內粘結。根據干燥機烘干機的干燥能力和簡體的填充系數( 20%-25%)，裝設行程速度為7 m/min的皮帶輸送機，將儲料器的物料以90～100kg/min送到干燥機烘干機簡體中。
3.3冷卻系統
冷卻機氣流采用逆流方式，從冷卻機尾端吸入常溫空氣進入筒內，流速為3～3.5 m/s。從干燥機烘干機出
來的熱料由皮帶機送入冷卻機，熱料隨著簡體的轉動而翻動，并均勻地向下撒揚形成料幕，與冷卻空氣
逆流接觸進行熱交換。通過簡體后的肥料溫度可由原來的70℃以上降至45℃以下，且肥料不結塊，
容易篩分。
3.4篩分和包裝系統
雙層振動篩框體由彈簧支承，傾斜12。安裝。由冷卻機送來的肥料落到傾斜篩網上，通過振動和熏力的作閣，物料向下作拋擲運動，從而可將物料機械地分離為粗料、成品和細料，達到分級目的。篩分后獲得粒度為1.5-4.3 mm的成品，由輸送帶送到成品儲料斗，經過計量和包裝，送倉庫庫存，粗料和細料由返料輸送帶送往鏈式破碎機粉碎處理a
3.5返料破碎
立式鏈錘破碎機安裝在2臺混料機旁。將返料輸送帶送來的粗料、細料加入到破碎機內，被旋轉的鏈錘粉碎，粉碎后的物料從下方卸料口排出，細度達lmm以下。粉料被分配成兩路分別送回到2臺混料機，進行物料混合再造復混肥料循環。
4、改造后工藝流程的優點
改造后的年產3萬t設備工藝流程有以下優點：
①可生產多品種復混肥料。對原材料、氮、磷、鉀肥料( NPK)配比的適應性比較寬，能根據造粒工藝要求選擇間斷和連續性造粒方式。和舊流程相比，新工藝流程生產的復混肥成品率高，產鼎品質好，顆粒圓滑均勻。
②產品質量達到國家規定的復混肥技術質量標準。
③設備配置完善，工藝流程合理，操作方便簡單t工藝指標容易控制。
④采用原來廠房，節省基本建設投資。充分利用原流程設備，整個改造工程僅投資70多萬元，投資成本低，經濟效益顯著。
