該機自1995年6月末投運后，小時輸送能力雖能滿足系統要求，但運轉中故障頻繁，嚴重制約了整條系統生產能力的發揮，主要問題是頭輪固定輪齒的螺栓折斷和齒槽斷裂。我們于1997年2月末進行了改造。
1、頭輪故障分析
頭輪裝配圖如圖2所示，輪齒是嵌入到齒槽中的，由輸送鏈傳遞給輪齒的反作用力，主要是由螺栓和齒槽分擔，因此，兩者的強度和剛度足夠與否，對其中任何一個部件都是十分重要的。因為，一旦螺栓折斷，所有的反作用力將全部加載到齒槽上，致使齒槽如圖3中所示位置出現裂斷；反之，如果齒槽變形或斷裂，則螺栓也就難以堅持住，直至斷掉，從而導致整個頭輪體失效。
2、改進方法
改進后的頭輪體裝配圖見圖4。
為了提高零件的強度和剛度，在條件許可的情況下，最簡易的辦法就是增加零件的實體尺寸，或對零件進行熱處理。從圖3中A—A斷面可以計算出，它的斷面積是1050mm2。我們認為，該斷面過小，是造成故障的主要原因。從運行中的各相互間位置看，運行中的各部件無干涉空間較大，如滾輪槽的半徑過大，頭輪體輪緣厚度又較小等。因此，將R90的圓弧縮小到R80，輪緣厚度由35mm增加到45mm，再將齒槽的深度由885mm縮為835mm，即槽深增加了30mm。如此改后，圖5中B-B斷面的面積增加到2250mm2，強度得到了極大的改善。
頭輪體每個有350kg（不含輪齒），由于其價格高，加之安裝、檢修起來較困難，在不影響它的強度的前提下，將輪轂尺寸由原來的中425mm改為中345mm，扣除輪緣加厚增重后，還減少了60多kg。
為了更進一步提高頭輪的使用壽命，將緊固螺栓改用鉻錳鈦高強度螺栓，替代原40Cr螺栓，并采用預緊力裝配，效果明顯。
總之，改進后兩年多時間，從未因頭輪問題而停機停產。2號系統投產后不久，出現了同樣的問題，我們將頭輪也按上述方法改進，運行也很良好，取得了十分明顯的經濟效益。
