長期以來，武鋼燒結廠一燒車間固體燃燒粒度是影響燒結生產的關鍵之一。1992年底投資90多萬元改造了破碎機粗破碎系統，雖然取得一定成效，但由于反擊板和錘頭易磨損，錘頭工作2h后即失效，不僅使燃料粒度一直達不到考核指標（＜3mm占85%)，影響破碎效果，而且使粗破系統的作用不能充分發揮，影響破碎作業率。為了解決錘頭磨損問題，必須研制一種耐磨新材質的錘頭來提高其使用壽命。
1、耐磨材質的選擇
    由于錘頭工作條件十分惡劣，工作轉速高，沖擊大，磨損嚴重，所以根據上述錘頭服役條件及其主要失效形式（磨損、斷裂），其材質選擇應考慮兩點：有合適的硬度，以抵抗物料磨損；有良好的韌性，以防其在運轉過程中斷裂。
    在中等沖擊工況條件下承受擠壓磨損的耐磨材料基體組織應該是：表層為淬火馬氏體和合金碳化物硬質點組成的，以抵抗研磨介質的壓入、切削。過渡層是馬氏體和珠光體，內部為貝氏體加珠光體和鐵索體的混合組織，避免工作中斷裂。
    通過多次優化選擇，并通過適當熱處理工藝處理，研制成功了適用于反擊式破碎機使用的新材料錘頭——稀土鉻錳銅鋼錘頭。
2、稀土鉻錳銅鋼錘頭裝機試驗
    試驗過程中用3套錘頭進行裝機試驗，第一套新錘頭在2號反擊式破碎機上使用，裝機運轉10 h后翻面，翻面后又運轉了10.5h換下。第二、第三套連續裝機使用，亦完全重現使用10 h以上，翻面后繼續使用加h以上的效果。其使用壽命是原高錳鋼錘頭的5倍。
    由于錘頭壽命的延長，使焦粉粒度得到改善，從而降低了固體燃耗，提高了燒結礦質量。


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