1995年投產以來，生產穩定。燒成系統改為帶MFC分解爐后，生產能力達到1230t/d。為了與此相適應，我們對生料粉磨系統進行了一系列改造，使磨機的年平均臺時產量達到81.86t/h，適應了燒成系統提產后的生料需要，改造措施如下。
1、降低入磨物料粒度
石灰石破碎系統由1臺重型板式喂料機和1臺TPC1412單段錘式破碎機組成，破碎石灰石和頁巖，臺時產量100t/h，破碎后入磨物料粒度≤25mm。為降低出破碎機物料粒度，對破碎機進行了改造。
1)改造出料篦板
原設計的弧型出料篦板篦縫寬度為占= 28mm。為了能夠降低出料粒度且不會對破碎機產量及錘頭磨損有較大影響，將弧形出料篦板篦縫寬度降低到占= 25mm。
2)改造安全排料系統
該系統由柵門、軸、配重組成。當有堅硬的異物或鐵器進入破碎腔時，安全門可以開啟并排出異物，起到保護破碎機的作用。當遇到硬度較高的石灰石時，也會開啟排出，這就影響了出破碎機的物料粒度。我們用2只尼龍棒車銷制成安全銷裝在內殼體上，起到限制安全門開啟（閃動）的作用，并且不會影響破碎機的安全。由于尼龍銷比較脆，當破碎機內進入鐵器時，安全門會將尼龍銷切斷并開啟將異物排出。崗位工人在皮帶機上發現異物或發現出料粒度增大，即會停機檢查破碎機的排料系統，更換新的尼龍銷。這樣既保證了在正常狀態下破碎機會均勻的排料，又保證了排料粒度。
3)實時監控
在化驗室每天對出破碎機粒度檢測的同時，破碎系統的員工也必須對其進行監控，當發現出破碎機物料粒度偏大時，立即對破碎機的弧型出料篦板與錘頭之間的間隙進行調整，并對調整后的粒度進行檢測。當錘頭磨損過大時，則需對錘頭進行更換或調換工作面使用。
經過上述幾個方面的控制和管理，取得了很好的效果，出破碎機的物料粒度得到了很好的控制。使人磨物料粒度均勻穩定，平均粒度在10mm左右。我們的控制方法是∮25mm圓孔篩篩余≤14%，對提高磨機產量起到了重要作用。
2、調整研磨體級配
調整級配前磨機的平均臺時產量是79. 73t/h。83t/h時有飽磨現象出現，生料質量受到影響。我們認為主要原因是一倉平均球徑小和填充率低造成的。針對此情況在級配上作了相應的調整，提高平均球徑加大了一倉的破碎能力。通過實踐取得了良好的效果。2001年和2002年鋼球級配見表1。
在重視研磨體級配的同時，也不可忽視研磨體的消耗問題。否則到了一定程度后就會降低磨機的產量，所以對研磨體要及時的補充，保證其裝載量和級配的準確性。
我們采取：①按單位產品研磨體消耗補充；②按填充率的變化補充；③按磨機主電動機負荷降低情況補充。輪流使用這3種辦法。在正常生產情況下，根據電動機的電流降低變化情況和單位產品研磨體消耗量進行補充。遇停機時打開磨門進行填充率的檢查，根據其變化進行補充。因為各種方法都有其優缺點，單獨使用一種方法有失準確性，也會給生產帶來一定影響。幾種方法輪流使用可以起到互補作用，也更接近實際。在補球的同時，將加球時間做了適當的調整，一般每月補球1次，現縮短到每半月1次。由于縮短周期，加球量少，磨機經常處于良好的狀態，對磨機的產量和質量起到了良好的作用。
3、改進和提高粉磨操作技術
我廠原控制的循環負荷率在60%～326%、選粉效率在27%~ 85%之間，波動較大。在操作中，我們逐步認識到生料磨和選粉機能力平衡很重要。提高循環負荷率可減少過粉磨現象，但循環負荷率過高會使磨內物料過多，產生“悶磨”，造成產質量波動；循環負荷率過低，合格的細粉不能及時出磨，圈流粉磨的長處不能充分發揮反而會增加電耗和球耗。為此，對操作參數進行了調整，總結出了適合我廠的合理操作參數，循環負荷率在231%~283%之間，選粉效率在59.8%~ 64.15%之間效果最佳，如表2。
根據這些數據對提升機和選粉機的工作電流做丁相應的規定，從而降低了產質量的波動+發揮了磨機和選粉機的能力，使之達到有效的配合。
4、平衡系統生產能力
生料磨臺時產量提高后，系統內附屬設備的輸送能力明顯不足，經常因為負荷過大、電流升高造成停機故障。為了能夠滿足物料輸送要求，平衡系統生產能力，更換或改造了一些附屬設備。改造后的物料輸送系統效率高、維修率低、電耗明顯降低，見表3。
